1改造前生产线运行情况及存在问题经过多年的生产实践摸索和优化操作,我公司于2003年8月建成投产2500t/d熟料生产线的生产能力稳定在2900t/d,其主要技经指标见表1。由表1可以看出,改造前生产线系统产量较高,但同时存在以下问题。(1)系统热耗高,熟料标准煤耗达116.55kg/t;C1出口温度高,达370℃。

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【技术】江山南方2500t/d熟料生产线的节能优化改造

2016-07-04 08:33 来源: 水泥工程 作者: 付神进 周春荣

1改造前生产线运行情况及存在问题

经过多年的生产实践摸索和优化操作,我公司于2003年8月建成投产2500t/d熟料生产线的生产能力稳定在2900t/d,其主要技经指标见表1。由表1可以看出,改造前生产线系统产量较高,但同时存在以下问题。

(1)系统热耗高,熟料标准煤耗达116.55kg/t;C1出口温度高,达370℃。分析原因如下:一是该线的分解炉鹅颈管有效容积偏小(735m³),生料和煤粉燃烧停留时间短,出现C5筒温度倒挂;二是分解炉三次风与进煤点、下料点相对位置布置不合理,导致炉内(特别是锥部)料流场、温度场不够合理,炉中部温度不高,从而不利于炉内煤粉的燃烧和生料的分解;三是旋风筒下料锁风阀效果不好,造成系统内漏风,增加热耗,降低了旋风筒分离效率。

(2)出篦冷机熟料温度偏高,达到182~220℃。因生产线实际产量2900t/d,较设计产量2500t/d高出较多;而配套篦冷机是属于早期的三代篦式冷却机,其技术指标比较落后,因此导致了熟料冷却能力不足,出窑熟料温度偏高。

(3)吨熟料综合电耗高,达61.7kWh/t,距先进水平尚有一定差距。

2节能技改方案与实施

2.1预热器系统改造

(1)分解炉底部改造。对分解炉下部筒体和锥体、窑尾烟室缩口尺寸、三次风管结构和炉进煤点作了相应修改(见图1),以改变炉内气体及物料运行轨迹,延长生料停留时间及煤粉燃烧时间,使炉内料流场和温度场更加合理,提高煤粉燃烧效率和生料分解率。

(2)加高鹅颈管以扩大分解炉容积,增加物料停留时间和煤粉燃烧时间,同时将半圆形弯头改为无积料异形弯头。改造后的分解炉和鹅颈管的总容积由原来的735m³扩大到1040m³,使气体在炉内的停留时间增加了1.5s左右,对生料分解和燃料充分燃烧有较大的改善。

(3)对预热器各级撒料箱进行改造。将预热器系统所有的撒料箱改为扩散式撒料箱,下料角度由30°改为18°,同时下移撒料箱的位置以增加换热时间,从而使物料的分散效果更均匀,提高换热效率。

(4)更换所有锁风阀,使用合肥院新型专利产品,锁风效果更好,下料更均匀。

2.2篦冷机改造

(1)拆除原有的固定床,安装在新设计的KID系统。新安装的KID系统,其固定篦床长度约为1930mm,中心区独立供风,使出窑高温熟料得到快速冷却,有利于提高熟料的强度和改善熟料的易磨性。

(2)一、二室篦板改为HEG高效新型篦板。该篦板具有较好的阻力,且出口冷却气流沿着料流方向喷射,利于固定篦床的熟料输送;另该篦板具有较高的气流穿透性,对高温熟料的强化淬冷效果好。

(3)重新优化配置篦冷机风机,主要是改造了F1,F2,F3A,F3B,二室、四室共6台风机。

3改造后的生产情况及期间出现的问题处理

3.1改造后的生产情况

改造后生产线运行较稳定,系统负压、温度较改造之前稳定,熟料日产上升50t/d。改造前,分解炉温度需控制在880~890℃才能满足生料入窑分解率;改造后,分解炉温度需控制在870℃左右就可满足,取得了一定的效果。改造前后的操作参数见表2,从中可知,改后C1出口温度由370℃降至342℃,出篦冷机熟料温度由~200℃降至~180℃,二、三次风温也分别由969℃和840℃提高到1030℃和865℃,因此熟料能耗得到了一定量的降低。但改造后的运行中,又发现了以下问题。

(1)分解炉缩口直径为1650mm,尺寸偏小,高温风机需要拉大风才能满足窑内通风。由此造成三次风阀开度不大(只有35%),导致分解炉内供风不足,存在不完全燃烧,C1出口温度仍偏高,达342℃。若加大三次风量,窑内通风又明显不足,且会在窑内15m处易长厚窑皮。

(2)分解炉下料点靠近三次风管,导致三次风管进口处易积料。为此每班需进行清捅,而清捅时又造成炉内有料直接塌入烟室,从而影响入窑物料分解率不合格而导致熟料质量不易控制,出窑熟料f-CaO含量偏高。

(3)篦冷机急冷效果仍不理想,篦冷机KID系统上方物料滞留时间短,熟料在固定床和前段热交换不充分,二、三次风温总体仍偏低。另当料层控制较厚时,一室风机电流会突然下降,篦冷机一段冷却风量明显不足,出窑熟料温度仍达180℃左右。

(4)改造后,窑尾温度下降,篦冷机冷却效果提高,余热发电下降明显,吨熟料余热发电较改造前下降4kWh左右。

3.2优化处理措施

3.2.1窑尾系统的优化

(1)将分解炉缩口直径由1650mm改为1670mm,将高温风机转速由39.5Hz下调至37.5Hz,同时三次风阀开度从35%调至50%,这样窑内通风和分解炉供风得到平衡,C1出口温度由342℃下降为332℃。

(2)入分解炉的撒料箱浇注料抬高100mm,延长100mm(见图2),优化后,三次风管进口基本无积料,炉内已无塌料现象,熟料质量稳定。

3.2.2篦冷机系统的优化

(1)将篦冷机KID系统的篦板篦缝由4mm加大至5mm。改后,F1、F2风机电流增加,增加了固定床的冷却风量,同时在第5排篦板尾部增加130mm高的挡板(见图3),以减缓熟料在固定篦板的流速,提高了熟料的急冷效果。

(2)篦冷机料层控制较厚时(二室篦下压力7.0kPa),阻力较大,一段的风机电流下降明显,风机压头不够。为此加大一段风机的风压,一室风机的风压由7.5kPa加至8.5kPa,二室风机的风压由7.5kPa加至7.8kPa,三室风机的风压4.556kPa加至5.6kPa。优化后,每台风机电流增加10A多,加大了系统的冷却风量。

(3)对篦冷机的二室供风进行改造,在二室增加1台充气梁风机(型号9-26No6.3A,流量10230m³/h,压力9.429kPa,电机功率45kW),供三根固定梁的用风;二室其他三根活动梁的风,由原二室风机供风。

经过篦冷机的一些相关优化改造后,熟料温度从180~190℃下降到目前的140~150℃(夏季温度)。

3.2.3提高余热发电量的优化措施

第一次改造后,窑尾温度下降,篦冷机冷却效果提高,余热发电下降明显,吨熟料余热发电较改造前下降4kWh/t左右,为此采取了以下提高余热发电量的技术措施。

(1)在篦冷机一段尾部增加取热风管,使入AQC锅炉的烟气温度由357℃提高至395℃。

(2)前述篦冷机一段风机的优化改造,增加入AQC锅炉的烟气量;优化后余风风机转速由37.5Hz提高到40Hz。

(3)从窑头引入90℃的余风,循环利用至二、三、四室风机;这样在环境温度较低时,能确保余热发电量。

4改造效果

(1)经上述改造和优化,并经过一段时间的生产调试运行,该2500t/d生产线运行稳定,各项指标均有了较大的提升(见表1)。其中熟料日产上升50t/d,熟料标准煤耗下降7.35kg,余热发电量基本保持不变,熟料综合电耗下降3.05kWh/t,经济效益显著;而且窑系统产量还有提高的空间,只是由于其生料磨台时产量所限而已。如果窑系统产量提高至3050t/d左右,那熟料热耗和电耗可进一步降低。

(2)本次烧成系统节能技术改造,总投资600多万元,改造工期33d。改造后,年新增利润600多万元,一年左右即可收回全部改造投资。

(3)这种技术改造符合国家倡导的节能减排产业政策,且改造工期短,利用春节大修就可实施,不影响生产线的正常运行。这样的改造可为国内早期建设的2500t/d熟料生产线的优化改造提供技术思路,值得业内同类生产线借鉴和应用。

原标题:江山南方2500t/d熟料生产线的节能优化改造

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