摘要：LeakDetectionandRepair(u)AR)技术是对工业生产活动中工艺装置泄漏现象进行发现和维修的一种技术。以国内某PTA装置设备组件泄漏的挥发性有机化合物(VOCs)为例，应用LDAR技术开展PTA装置泄漏检测并统计数据，计算VOCs泄漏损失量，建立泄漏检测与修复体系，具有一定的实践意义。
在石化企业装置运行过程中，其设备及管阀件等密封部位经常发生泄漏和挥发性有机化合物(VOCs)的逸散，既导致污染环境，又造成物料(尤其是轻烃组分)的损失。国外发达国家或地区对石油化工装置危险化学物质泄漏评估和控制非常重视，企业泄漏检测、评估、管理与控制已经进入法制化、标准化和专业化轨道，形成较为完整的泄漏检测管理和维修体系。目前。我国尚未形成完善的LDAR标准体系，泄漏检测相关技术研究和标准规范的制定还处于起步阶段。
随着装置连续运行周期的增长，设备老化、物料腐蚀等导致管阀件出现不同程度的泄漏时有发生，不仅导致化工厂存在异味，而且物料损失严重。如何估算泄漏带来的损失以及减少这些损失已成为化工企业普遍关注的问题。本文将LDAR技术在石化行业生产装置进行应用，并通过使用美国EPA的设备泄漏损失评估方法.现场泄漏检测结果和数据分析，建立VOC泄露检测与修复体系。
1基于LDAR技术的损失评估方法
泄漏检测与修复(LeakDetectionandRepair，LDAR)技术是对工业生产活动中工艺装置泄漏现象进行发现和维修的一种技术。挥发性有机物流经时进行泄漏检测石化行业挥发性有机物fVolatileOrganicCompounds，VOCs)泄漏检测的设备与管线组件为含挥发性有机物VOCs物料f气体/蒸汽、轻质液、重质液)的装置和设备，包括泵、压缩机、搅拌器、阀门、开口阀或开口管线、法兰、连接件、泄压设备、取样连接系统及其他密封设备。
2泄漏检测运行流程
n：测试次数，n=3。
根据上述数据，TVA一2020在使用甲烷标气(498ppm/10220ppm)标定过程中的仪器示值误差分别为0.87%与1.14%，TVA一1000B在使用甲烷标气(498ppm/10220ppm)标定过程中的仪器示值误差分别为2.54%与1.70%，均低于标准要求的10%以下，符合质控要求，可以投入检测，检测数据具有准确性、有效性及代表性的。
3.4.2修复质量控制
泄漏密封点维修后，在24小时内完成验证检测(复测)。同时检测维修作业可能影响的密封点。根据检测结果，更新泄漏牌内容。验证结束，应及时将净检测值录入密封点检测数据库。
延伸阅读：
3.5检测结果及分析
3.5.1检测数据
将LDAR技术应用于国内某PTAPTA生产装置的氧化装置和制氢装置，共检测组件数量为2264个，其中阀门891个、泵55个、开口管线102个、连接件1191个、泄压设备l9个、搅拌器6个。检测到泄漏组件l4个(占所有监测组件的0.6%)，其中泄漏阀门4个、法兰5个、泵4个、开口管线1个。
每个组件的检测数据输入数据库，按照关联公式转换成泄漏速率，所有检测过的组件的泄漏浓度都将转换成泄漏速率(千克//J、时/排放源)，再根据假设的泄漏时问长度、维修的时间间隔变化来估算实施LDAR计划的年度泄漏减排量。
本次项目涉及泄漏的挥发性有机物料包括：对二甲苯、醋酸、醋酸甲酯、醋酸异丁酯、甲醇。维修前后泄漏总量量见表3—3。
本次项目泄漏减排量是通过对组件泄漏的挥发性有机物浓度超过20001,zmol/mol的组件进行维修而获得，维修泄漏组件挥发性有机物减排量见表3—4。
3.5.2修复效果评估
维修人员对氧化装置泄漏点进行维修，主要采取更换机封、紧固螺栓、紧固填料压盖方式。通过维修减少了泄漏点数，降低了VOCs泄漏损失量。维修前后泄漏损失量对比(见图3—2)，泄漏损失降低67.6%一100%。泄漏组件维修效果非常明显。挥发性有机物泄漏年度减排量由检修前的4.27lt/a减少到3.676t/a，减排量为0.595fa。在维修后2264个被检组件检测测值全部低于20001~mol/mol。
3.5.3经济价值估算
通过物质流分析，计算从组件当中泄漏出来的挥发性有机物的总量，采用收集到的原料价格计算相应的经济价值，见表3—3。年度泄漏总量4.271吨，实施LDAR计划带来一定的经济价值。
4结论
(1)泄漏部位主要是阀门盘根，放空等开口管线.泵轴密封，法兰、丝堵、接头等连接件。
(2)通过应用LDAR技术，可以降低67.6%～100%的泄漏损失量，如果每年实施泄漏检测与维修，挥发性有机化合物泄漏损失量必将逐年递减，对企业的节能降耗意义重大，同时减少的挥发性有机物损失量也将带来一定的经济价值。
延伸阅读：
原标题：石化行业VOCs泄漏检测与修复体系的建立
