日前，福建龙岩发布《龙岩市涉挥发性有机物企业分行业治理指导意见》。全文如下：
龙岩市涉挥发性有机物企业分行业治理指导意见
挥发性有机物（VOCs）是形成细颗粒物（PM2.5）和臭氧（O3）的重要前体物。近年来，我市PM2.5和O3污染日益显现，主要原因归于VOCs管理基础薄弱，VOCs污染治理短板愈加明显，已成为我市进一步改善空气质量的阻碍。为指导和规范龙岩市大气治理方式方法，提高治理成效，有效降低臭氧（O3）污染，保障人民群众身体健康，依据《2020年挥发性有机物治理攻坚方案》《环大气（2020）33号》，中共福建省委、福建省人民政府印发《关于全面加强生态环境保护坚决打好污染防治攻坚战的实施意见》，以及国家、省挥发性有机污染物排放标准等相关文件要求，制定本指导性意见（以下简称“指导意见”）。
一、指导原则
VOCs污染防治应遵循源头替代、过程控制与末端治理相结合的综合防治原则。重点加强无组织排放控制和治污设施升级改造，实现PM2.5和臭氧协同控制。
二、指导思路和要求
（一）强化园区综合治理
一是制定“一园一策”综合治理方案。各工业园区管委会应以园区为单位开展排查、集中治理和定期监测一体化治理方案，明确整治目标、措施、时间节点和责任人并建立分地区、分行业、分组分的精细化管控清单。配合生态环境部门加快完成并及时更新重点工业园区VOCs摸底调查，推动VOCs治理常态化、长效化。二是制定“一企一策”治理方案。各工业园区管委会应要求VOCs排放量超过30kg/天的涉有机化工、涂装、包装印刷、电子元器件加工、橡胶塑料制品等重点行业相关企业建立管理台账，并制定“一企一策”治理方案，严格整治生产工艺环节的无组织排放并监督末端尾气排放的稳定达标情况。在竹木制品加工、机动车维修、机械加工等喷涂工艺类似的产业集中区，鼓励建设共享喷涂中心、活性炭集中再生中心，实现同类污染物集中处置，推动建设VOCs网格化监测系统，动态监控园区及重点片区VOCs排放情况，及时排查问题并实施整改，切实降低园区及重点片区周边VOCs和臭氧浓度。
（二）大力推进源头替代
推进工业企业源头替代。各县（市、区）要结合实际，推动工业涂装、家具喷涂、包装印刷等重点行业低VOCs含量源头替代，采用符合国家有关低VOCs含量产品规定的涂料、油墨、胶粘剂、切削液、润滑液等，或使用的原辅材VOCs含量（质量比）均低于10%的工序。工业涂装行业根据《涂料中挥发性有机物限量》中VOCs含量限值要求，重点加快使用粉末、水性、高固体分、辐射固化等低VOCs含量的涂料替代溶剂型涂料；化工行业重点推广对芳香烃、含卤素有机化合物的绿色替代；包装印刷行业重点推广使用植物油基油墨、辐射固化油墨、低（无）醇润版液等低（无）VOCs含量原辅材料，重点推进塑料软包装印刷、印铁制罐等企业的替代任务。
（三）加强控制无组织排放
应严格落实《龙岩市生态环境局关于印发龙岩市重点行业无组织排放排查治理实施方案的通知》（龙环[2020]）103号）提出的“企业生产过程中的物料运输、装卸、储存、厂内转移与输送、物料加工与处理等通用的操作过程，以及典型工艺过程中（指各行业的工艺无组织排放源，如焙烧、锻造等）无组织排放控制要求”，鼓励企业以园区或行业协会为单位，组织企业环保负责人定期学习相关法规，进一步明确无组织排放控制要求，提升企业自我监督意识。
（四）改造优化末端治污设施
要加大对企业排污情况和治污设施的分类指导，帮助企业合理选择末端治理技术，提高VOCs治理效率，确保末端治污设施稳定达标排放。组织专家对重点企业VOCs治理设施效果开展评估，对设施工程设计不规范、设施选型不合理、治污设施简易低效或无效导致排放浓度与去除效率不达标的企业，提出升级改造要求并明确改造时间点，鼓励企业采用多种技术的组合工艺，确保VOCs治理效果。低浓度、大风量的废气，宜优先采用沸石转轮吸附浓缩、活性炭吸附浓缩等减风增浓技术；高浓度废气，优先使用吸附、冷凝等技术进行溶剂回收，难以回收的宜采用催化燃烧、高温焚烧等技术。非水溶性的VOCs废气禁止采用水或水溶液喷淋吸收处理。除恶臭异味治理外，新改扩建的企业项目不得使用低温等离子、光催化、光氧化等副产臭氧的VOCs处理技术，已投用该类型的治理工艺鼓励逐步退出。高浓度及低沸点有机废气优先采用低温冷凝回收技术，在充分回收可利用有机物后再采用其它末端治理工艺。
（五）加强监督废气治理设施运维情况
采用单一活性炭吸附技术的，活性炭饱和吸附量应高于企业年VOCs产生量，活性炭填装量和更换频率需符合设计要求，保证排放口稳定达标，活性炭更换记录需定期汇报至属地生态环境部门。使用脱附燃烧设备对活性炭进行原地再生的，设备出口处需加装VOCs浓度检测仪，辅助确定脱附再生时间和频率；采用燃烧法工艺的需保证VOCs去除效率，催化燃烧装置处理效率不低于95%，直接焚烧装置处理效率不得低于97%。各县（市、区）生态环境部门需要实时跟踪企业整改落实情况。组织企业对现有VOCs废气去除率开展自查，加强测管联动，关注采用光氧化、光催化、低温等离子、一次性活性炭吸附、喷淋吸收等工艺的治理设施，对达不到要求的VOCs治理设施推动进行更换或升级改造，确保实现达标排放。年产生5吨VOCs废气或年使用油漆、油性涂料、油墨等含VOCS原料超过10吨的企业，安装视频监控，并与福建省固废监管平台联网。
三、保障措施
（一）明确目标任务，加强组织领导
各派出机构应高度重视VOCs治理工作，明确治理的目标任务，从源头抓起，层层分工，并加大对VOCs企业帮扶和执法力度。加强组织领导，对照《指导意见》，推动园区和企业做好相关工作，确保有序推进、落到实处。各派出机构应结合各地空气质量改善情况定期向市生态环境局提交存在问题，由市生态环境局做好协调解工作。
（二）推进网格化建设，强化科技支撑
在全市8个省级以上工业园区以及龙州工业园区、东宝山工业园区推行大气污染热点网格化管理模式，以“自证清白”方式，实现对园区污染物排放情况的动态监控，增强精准判断大气污染源头能力，及时发现问题并实施整改，切实降低园区及重点片区周边大气污染物浓度。
（三）加大宣传力度，推动全民共治
要加强环保宣传引导，普及臭氧污染防治、VOCS治理科学知识和相关政策法规，调动园区和企业积极性。树立VOCS治理示范行业或企业，组织现场学习观摩，强化正面典型引导。各派出机构将《指导方案》印刷成册，分发给园区和相关企业，运用好《指导意见》中的指导性工艺。同时应完善信息公开制度，向社会公开VOCs重点排污单位名单，并督促企业主动公开污染物排放、治污设施建设及运行情况等环境信息，建立有奖举报制度，强化公众监督。
附件：1.《龙岩市涉VOCs重点行业治理指导性意见》
2.《龙岩市涉颗粒物主要行业治理指导性意见
附件1
龙岩市涉VOCs重点行业治理指导性意见
一、工业涂装行业
（一）源头替代
推荐使用水性、高固份、粉末、紫外光固化等低VOCs含量的环保型涂料。在同一个工序内，同时使用符合《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》（GB/T38597-2020）规定的粉末、水性、无溶剂、辐射固化涂料产品，符合《清洗剂挥发性有机化合物含量限值》（GB38508-2020）规定的水基、半水基清洗剂产品，符合《胶粘剂挥发性有机化合物限量》（GB33372-2020）规定的水基型、本体型胶粘剂产品时，排放浓度及排放速率稳定达标的，相应生产工序产生的废气可不经过废气处理设施。
（二）过程控制
（1）涂料、稀释剂、清洗剂、固化剂、胶粘剂、密封胶等VOCs物料及含VOCs的危险废物应密闭储存。储存车间可采用上吸罩、车间整体密闭换风两种方式收集，推荐选用车间整体密闭换风。对于储存空间进行通风换气改造，若车间废气浓度低于《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35_1783-2018）及《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）中所规定的无组织排放浓度，则车间换风不需要进行末端治理。
（2）VOCs物料转移和输送应采用密闭管道或密闭容器等，宜采用集中供漆系统。
（3）宜设置专门的密闭调配间。含VOCs物料进行调配的过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统，无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。废气收集系统的排风罩的设置应符合《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008） 的规定，排风罩应能对挥发源挥发的VOCs有效捕集；挥发源可以密闭的应采用密闭措施，尽可能将其密闭,对于采用全密闭集气罩或密闭空间的，除行业有特殊要求外，应保持微负压状态，密闭区域内换风次数原则上应不少于20次/小时；无法密闭的可设置外部罩，外部罩的罩口应尽可能靠近挥发源；当排风罩不能设置在挥发源附近时，可设置吹吸罩；对于采用局部集气罩的，距集气罩开口面最远处的VOCs无组织排放位置，控制风速应不低于0.3米/秒，有行业要求的按相关规定执行；如车间挥发点位多，且外部罩难以设置在靠近挥发源附近，则可采用车间整体密闭换风的方式进行废气收集，车间换风次数原则上应不少于8次/小时；废气收集管道应密闭，应在负压下运行，若处于正压状态，泄露检测值不应超过500μmol/mol，亦不应有感官可察觉泄露；集气罩所需集气量及收集系统管路设计具体可参考《工业建筑供暖通风及空气调节设计规范》（GB 50019-2015）所述标准进行。调配间产生的废气宜单独收集，经过高效的除尘过滤装置，推荐使用推荐使用燃烧法销毁或者冷凝法进行回收利用。
（4）禁止敞开式喷涂、晾（风）干作业（大型工件除外）。大件喷涂可采用组件拆分、分段喷涂方式，兼用滑轨运输、可移动喷涂房等装备。推荐采用静电喷涂、自动喷涂、高压无气喷涂或高流量低压力（HVLP）喷枪等高效涂装技术，减少使用手动空气喷涂技术。
喷涂和流平过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统，无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。
新建线宜建设干式喷漆房，鼓励使用全自动喷漆和循环风工艺。涂装车间和流平过程应根据相应的技术规范设计送排风速率，禁止通过加大送排风量或其他通风措施故意稀释排放（排放浓度达标，但排放速率超标）。
（5）干燥（烘干、风干、晾干等）过程应在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。（除直接采用燃烧法处理工艺外，温度较高的烘干废气不宜与喷涂、流平废气混合收集处理）
（6）设备清洗应采用密闭设备或在密闭空间内操作，换色清洗应在在密闭空间内操作，产生的废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。集气罩的设计参照一（二）-（3）中所述内容。使用多种颜色漆料的，宜设置分色区，相同颜色集中涂，减少换色清洗频次和清洗溶剂消耗量。
（7）涂装作业结束时，除集中供漆外，应将所有剩余的VOCs物料密闭储存，送回至调配间或储存间，设备清洗和换色过程产生的废清洗溶剂宜采用密闭回收废溶剂系统进行回收。
（8）VOCs废气收集处理系统发生故障或检修时，对应的生产工艺设备应停止运行，待检修完毕后同步投入使用；生产工艺设备不能停止运行或不能及时停止运行的，应设置废气应急处理设施或采取其他替代措施。
（三）末端治理
（1）应设置高效漆雾处理装置，宜采用文丘里/水旋/水幕湿法漆雾捕集+多级干式过滤除湿联合装置，新建线宜采用干式漆雾捕集过滤系统。喷涂、晾（风）干废气宜采用吸附浓缩+燃烧处理方式，小风量低浓度或不适宜浓缩脱附的废气可采用一次性活性炭吸附等工艺，需设置在线监测系统，实时监测活性炭吸附效率，对于性能下降的活性炭需及时更换或进行再生处理。
（2）使用溶剂型涂料的生产线，烘干废气宜采用热力焚烧/催化燃烧方式单独处理，具备条件的可采用蓄热式燃烧装置或采用其他方式回收利用燃烧装置产生的热量。
（3）完全采用水性漆的涂装工艺，可采用水吸收塔对废气进行处理。水吸收塔采用填料或湍球塔，液气比不小于1，空塔风速不大于1m/s，有效接触时间不小于1s。吸收循环水中的COD不大于2000mg/L；产生的废水须采用生化或其他有效措施进行处理。
（四）排放标准
工业涂装行业需同时满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019），《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35_1783-2018）《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）。
二、涂料、油墨及胶粘剂制造业
（一）源头替代
(1)鼓励企业生产水性、辐射固化、粉末、高固体分、无溶剂等低VOCs含量涂料；水性、辐射固化、植物基等低含量油墨；水基、热熔、无溶剂、辐射固化、改性、生物降解等低VOCs含量胶粘剂。
（二）过程控制
（1）原料及废弃物储存应密闭，宜采用压力罐、浮顶罐进行溶剂贮存。使用固定顶罐则废气需要收集处理。
（2）液态VOCs物料应采用密闭管道输送。采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器、罐车。原则上采用重力流或泵送方式；有机液体进料宜采用桶泵等装置，采用底部、浸入管给料方式，淘汰喷溅式给料；固体物料投加宜采用密闭式投料装置，保证固体粉料在密闭空间流动，杜绝扬尘。
（3）企业宜推广使用密闭式研磨机，使用研磨机时宜在密闭空间生产，将废气收集至污染物控制设施。
（4）企业宜采用固定缸替代移动缸。移动缸操作时应采取局部气体收集，将废气排至VOCs废气收集处理系统。移动缸存放物料时应加盖密闭。移动缸搅拌时应有微负压或在有微负压的密闭空间进行生产，并将废气收集至污染物控制设施。
（5）包装环节宜采用自动或半自动包装技术，替代手动包装。包装环节产生的废气应排至VOCs废气收集处理系统。
（6）移动缸及设备零件清洗吹扫时，应采用密闭系统或在密闭空间内操作，废气排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，采取局部气体收集措施，废气排至VOCs废气收集处理系统。重点地区的清洗环节应满足移动缸及设备零件清洗吹扫时，应采用密闭系统或在密闭空间内操作，废气排至VOCs废气收集处理系统。
（7）上述收集装置设置参照一（二）-（3）中所述原则进行。
（三）末端治理
（1）对于生产卷钢、船舶、机械、汽车、家具、包装印刷、电子等溶剂型涂料的企业，宜使用除尘+旋转式吸附（沸石分子筛）+蓄热燃烧/催化燃烧、除尘+固定床吸附（活性炭）+催化燃烧等治理技术。中大型连续性生产企业宜采用蓄热燃烧技术。
（2）对于生产水性家具漆、水性汽车漆等水性工业涂料企业，宜使用除尘+吸附（活性炭），连续监测吸附剂性能变化，及时进行吸附剂更换或离线再生；对于生产水性家具漆、水性汽车漆等水性工业涂料，同时也生产溶剂型涂料的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧处理技术。
（3）对于生产溶剂型凹版油墨、溶剂型柔版油墨等溶剂型油墨的企业，宜使用除尘技术+吸附+蓄热燃烧/催化燃烧技术等。对于中大型连续性生产企业适合采用蓄热燃烧/蓄热催化燃烧技术。对于生产水性油墨、同时也生产溶剂型油墨的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧技术。
（4）对于生产溶剂型胶粘剂的企业，宜使用除尘+吸附浓缩+燃烧等技术。
（5）对于生产水基型、本体型胶粘剂的企业，宜使用除尘+吸附（活性炭），连续监测吸附剂性能变化，及时进行吸附剂更换或离线再生。
（四）排放标准
在新的标准出台前，需满足《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB37824-2019）和《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）所述规定。
三、包装印刷行业
（一）源头替代
(1)禁止使用不符合环保要求的油墨、胶粘剂；在印刷工艺中宜使用植物油基油墨、辐射固化油墨、低（无）醇润版液（醇含量低于5%）等低（无）VOCs含量原辅材料。塑料软包装印刷企业宜使用水醇性油墨、单一组分溶剂油墨等，鼓励使用水性油墨、辐射固化油墨、紫外光固化光油、低（无）挥发和高沸点的清洁剂等。印铁企业宜使用辐射固化涂料、辐射固化油墨、紫外光固化光油。制罐企业宜使用水性油墨、水性涂料。
(2)软包装复合工艺推广，书刊印刷行业推广使用预涂膜技术。塑料包装印刷企业宜采用无溶剂复合技术、共挤出复合技术代替干式复合技术。塑料包装印刷产品宜优化设计，在满足产品功能的前提下尽量减少图文部分覆盖比例、印刷色数、墨层厚度及复合层数。
(3)新建、改建、扩建项目优先选择柔版印刷、水性凹版印刷、UV凹版印刷等污染物产生水平较低的印刷工艺。
（二）过程控制
（1）油墨、稀释剂、胶粘剂等VOCs物料及废油墨，废清洗剂应该密闭储存，容器应该封口，保持密闭。废弃物应该及时处置。
（2）油墨、胶粘剂等VOCs物料的调配过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。收集系统设计参照一（二）-（3）中所述原则。
（3）液态VOCs物料应采用密闭管道输送。采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器。向墨槽中添加油墨或稀释剂时宜采用漏斗或软管等接驳工具，减少供墨过程中VOCs的逸散。
（4）印刷过程应在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至vocs废气收集处理系统。
使用溶剂型油墨的凹版、凸版印工艺宜采用配备封闭刮刀的印刷机，或采取安装墨槽盖板、改变墨槽形状等措施，缩小供墨系统敞开液面面积。收集系统的送风或吸风口应避免正对墨盘，防止溶剂加速挥发。
（5）复合、覆膜、涂布及上光过程应在密闭设备或密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。
使用溶剂型胶粘剂的复合或覆膜工序，宜采取安装胶槽盖板或对复合／覆膜机进行局部围挡等措施，减少VOCs的逸散。
（6）应提高烘箱的密闭性，减少因烘箱漏风造成的VOCs无组织排放；应控制烘箱送风、排风量，使烘箱内部保持微负压。
（7）集中清洗应在密闭设备或密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。宜根据生产需要和工作规程，合理控制油墨清洗剂的使用量。
（三）末端治理
（1）溶剂型凹版印刷无组织废气经收集后宜采用“吸附+冷凝”、“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。
溶剂型凹版印刷烘干废气宜采用“吸附+冷凝"或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“减风增浓+蓄热燃烧/催化燃烧”。
水性凹版印刷及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”方式处理。
（2）溶剂型柔版印刷及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”的治理工艺进行处理。目前较为成熟的技术路线为“旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧”、 “活性炭吸附/旋转式分子筛吸附浓缩+催化燃烧”。
（3）干式复合无组织废气经收集后宜采用“吸附+冷凝”、“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。
干式复合烘干废气宜采用“吸附+冷凝"或“燃烧”的治理工艺进行处理。如“活性炭吸附+热氮气再生+冷凝回收”、“减风增浓+蓄热燃烧/催化燃烧”。
（4）涂布无组织废气经收集后宜采用“吸附浓缩+燃烧”或“燃烧”的治理工艺进行处理。目前较为成熟的技术路线为“活性炭吸附／旋转式分子筛吸附浓缩+蓄热燃烧/催化燃烧”，或与烘干有组织废气合并后通过“燃烧”工艺处理。
涂布烘干废气宜通过采用“燃烧”的治理工艺进行处理。典型治理技术路线为“减风增浓十蓄热燃烧/直接燃烧”。
（5）溶剂型覆膜、溶剂型上光及烘干废气宜采用“吸附浓缩+燃烧”方式处理。
（6）调配、清洗等工序产生的无组织废气经收集后宜采用“吸附浓缩+燃烧”或其他等效方式处理，或与印刷、复合、涂布等废气合并处理。
间歇式、小风量废气可采用活性炭吸附等治理工艺进行处理，根据VOCs处理量、活性炭处理能力等对活性炭进行定期再生或更换。
（四）排放标准
需满足福建省《印刷行业挥发性有机物排放标准》（DB35_1784-2018）所述要求。
四、制药行业
（一）源头控制
（1）使用非卤代烃和非芳香烃类溶剂，生产水基、乳液、颗粒产品。采用生物酶法合成技术。使用低（无）VOCs含量或低反应活性的溶剂。
（2）生产设备配备冷凝或深冷回流装置回收，固液分离设备，减少反应过程中挥发性有机物料的损耗，不凝性废气有效收集至VOCs废气处理系统。若产品物料属性等原因造成无法采用上述固液分离设备时，对相关生产区域进行密闭隔离，采用负压排气将无组织废气收集至VOCs废气处理系统。
（二）过程控制
（1）根据物料的蒸汽压和储存量合理选择罐型。宜采用内浮罐，若采用固定顶罐，应安装密闭排气系统至有机废气回收或者处理装置。苯、甲苯、二甲苯需安装顶空联通置换油气回收装置。含VOCs物料应该密闭储存，容器应该封口，保持密闭。
（2）液态VOCs物料应采用密闭管道输送，采用非管道输送方式转移液态VOCs物料时，应采用密闭容器、罐车。粉状、粒状VOCs物料应采用气力输送设备、管状带式输送机、螺旋输送机等密闭输送方式，或采用密闭的包装袋、容器或罐车进行物料转移。
（3）企业应优先使用桶泵等密闭方式投料。若投料口无法做到全密闭或者半密闭，宜采用局部收集的方式，例如上吸罩，侧吸罩进行收集，局部收集的设计标准宜遵循《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008）要求，投料口最远端距离局部收集位置的最远点控制风速应不低于0.3m/s，对于多投料口非同时工作情况，宜采用活动式收集方式（如万象臂管，波纹管等），局部收集位置应该配置调节阀，收集的废气应排至VOCs处理设备。
（4）溶剂在蒸馏/精馏过程中采用多级梯度冷凝方式，冷凝器优先采用螺旋绕管式或板式冷凝器等高效换热设备，并有足够的换热面私和热交换时间。
对于常压蒸馏/精馏釜，冷凝后不凝气和冷凝液接收罐放空尾气排至VOCs废气收集处理系统；对于减压蒸馏尾气/精馏釜，真空泵尾气和冷凝液接收罐放空尾气排至VOCs废气收集处理系统。
蒸馏/精馏釜出渣（蒸/精馏残渣）产生的废气排至VOCs废气收集处理系统，蒸馏/精馏釜清洗产生的废液采用管道密闭收集并输送至废水集输系统或密闭废液储槽，储槽放空尾气密闭收集。
（5）采用耙式干燥、单锥干燥、双锥干燥、真空烘箱等先进干燥设备，干燥过程中产生的真空尾气优先冷凝回收物料，不凝气排至VOCs废气收集处理系统。
采用箱式干燥机时，则对相关生产区域进行密闭隔离，采用负压排气将无组织废气排至VOCs废气收集处理系统。
采用喷雾干燥、气流干燥机等常压干燥时，干燥过程中产生的无组织废气排至VOCs废气收集处理系统。
（三）末端处理
处理制药行业废气时，需根据车间废气的成分，把它分成有机废气，无机废气及卤素废气三类，通过不同的处理工艺分别进行处理。
a.无机废气，酸性废气，可采用喷淋洗涤+干式过滤工艺进行处理。
b.卤素废气，可采用吸附加冷凝回收的处理工艺，吸附剂可选用改性活性炭，活性炭纤维或大分子树脂吸附。
发酵废气宜采用吸附浓缩+燃烧处理技术。配料、反应、分离、提取、精制、干燥、溶剂回收等工艺有机废气收集后，采用冷凝+吸附回收、燃烧、吸附浓缩+燃烧进行处理，或送工艺加热炉、锅炉、焚烧炉燃烧处理（含氯废气除外）。另外对于高价值的废气，采用吸收、吸附、冷凝、膜分离等组合工艺回收处理或引至工艺有机废气治理设施处理。
如无法实现废气分类处理，则推荐在进行预处理后采用蓄热燃烧或直接燃烧工艺进行废气处理。
（四）排放标准
甲醛及非甲烷总烃排放执行福建省《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）其它组分执行国家标准制药工业大气污染物排放标准（GB 37823—2019）
五、印染行业
（一）源头控制
（1）使用低毒、低VOCs或无VOCs含量的环保型整理剂及溶剂等原辅材料，替代采用替代有毒有害挥发性有机物的使用。
（2）推广使用清洁环保染料。
（3）使用先进设备和技术。对于密集型印染企业工业群，可以中央系统统一供浆，统一收集，统一处理，减少过程中的VOCs逸散及损耗。
（二）过程控制
（1）印染行业大部分设备都是密闭设备，但是操作过程为开放式过程，无组织排放量较多。对于印染行业可采用吸气罩、车间整体密闭换风，生产线整体密闭换风三种方式收集，推荐选用生产线车间整体密闭换风。采用生产线整体密闭，密闭区域内换风次数原则上下少于20次/小时；采用车间整体密闭换风，车间换风次数原则上不少于8次/小时。若无法采用整体密闭式的方式，对于各个无组织排放位置可以选择上吸罩或者侧吸罩的局部收集方式，局部收集的设计标准宜遵循《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008）要求，逸散点最远端距离局部收集位置的最远点控制风速应不低于0.3m/s，收集的废气应排至VOCs处理设备。
（2）溶剂型涂层整理企业液体有机化学品储存呼吸废气原则上设置顺冷凝器后就近纳入合适的废气处理系统。
（3）印花机台板印花过程应使用往下抽风装置来收集有机挥发物，收集的废气就近接入废气处理系统。印花制网间及调浆间产生废气的部位进行单独收集处理后高空排放。
（4）涂层废气可采用上吸罩、生产线整体密闭换风或车间整体密闭换风三种方式收集，推荐选用生产线整体密闭换风。涂层废气总收集率不低于95％。
（三）末端处理
（1）储存车间，涂层调浆车间废气、涂层废气、定型废气、存在明显刺激性气味的后整理设备废气均应根据污染物特征选用合适的处理技术。机溶剂调浆间、溶剂型涂层等废气宜采用活性炭吸附浓缩催化燃烧法、蓄热式催化燃烧法，也可采用活性炭吸附浓缩冷凝回收法处理，若总体规模不大，浓度较低，也可联合采用活性炭吸附直接燃烧法等废气处理集成技术。溶剂型涂层胶使用企业的涂层废气VOCs处理效率不低于85％。
（2）定型废气宜采用机械净化与吸附技术或高压静电技术等组合工艺处理，优先使用冷却与高压静电一体化组合处理工艺、水喷淋与静电一体化处理工艺。机械净化包括冷凝、机械除尘、过滤及吸附等技术。定型废气总颗粒物去除率85％以上，油烟去除率80％以上VOCs处理效率不低于95％。
（四）排放标准
需满足《福建省纺织染整工业挥发性有机物排放标准（报批稿）》
六、塑料制品行业
（一）源头控制
（1）优先采用环保型原辅料，禁止使用附带生物污染、有毒有害物质的废塑料作为生产原辅料。
（2）破碎工艺宜采用干法破碎技术。塑料加工工艺优先选用自动化程度高、密闭性强、废气产生量少的生产工艺和装备，鼓励企业选用密闭自动配套装置及生产线。
（3）破碎、配料、干燥等工序鼓励采用密闭化措施，减少废气无组织排放；无法做到密闭部分可灵活选择集气罩局部抽风、车间整体换风等多种方式进行。
（二）过程控制
（1）增塑剂等所有有机溶剂及低沸点物料采取密闭式存储，VOCs物料及含VOCs的危险废物密闭储存应采用储罐存储，并优先考虑管道输送。储存车间可采用上吸罩、车间整体密闭换风两种方式收集，推荐选用车间整体密闭换风。对于储存空间进行通风换气改造，排放标准不高于（DB35_1783-2018）《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）规定的无组织排放浓度。若排放浓度高于（DB35_1783-2018）《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）规定的无组织排放浓度，宜采用统一收集的方式引至废气处理设备。
（2）破碎、配料等过程的无组织排放，应根据生产情况设计上吸罩和侧吸罩进行收集，集气过程中含有颗粒物，设计最小风量应该满足原则是及时将因为无法密闭而散发的粉尘吸入集气罩内所需的最小风量。
（3）干燥、塑化挤出（包括注塑、挤塑、吸塑、吹塑、滚塑、发泡等）等生产环节中工艺温度高、易产生恶臭废气的岗位应设置相应的废气收集系统。塑化挤出和干燥应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至VOCs废气收集处理系统。若无法密闭，也应将生产区域隔开，进行局部收集，局部收集的设计标准宜遵循《排风罩的分类及技术条件》（GB/T16758-2008）要求，工件距离局部收集最远端的位置控制风速应不低于0.3m/s，废气应排至VOCs废气收集处理系统。干燥车间和塑化挤出车间过程应根据相应的技术规范设计（如暖通设计手册）送排风速率，禁止通过加大送排风量或其他通风措施故意稀释排放。(除燃烧法外，塑化挤出和干燥等产生废气温度较高的车间不宜和其他车间统一收集处理)。
（4）塑化挤出工序出料口应设集气罩局部抽风，出料口水冷段、风冷段生产线应密闭化，风冷废气收集后集中处理。
（三）末端治理
（1）过滤、压延、粘合等尾气可采用静电除雾器对有机物进行回收处理，发泡废气优先采用高温焚烧技术处理，其他废气因根据污染物种类及浓度的不同，分别采用多级填料塔吸收、高温焚烧等技术净化处理
（2）塑料废气处理需做好气体预处理，可采用水洗喷淋+干式过滤方式（静电除尘+水洗喷淋）除去废气中的原料破碎及塑化过程等产生的颗粒物，烟气，再处理有机废气组分，有机废气参考1.3所述内容。
（四）排放标准
对于合成树脂（聚氯乙烯树脂除外）制造企业、制品加工企业生产过程中产生的废气应执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）。聚氯乙烯树脂制造企业生产过程中产生的废气应执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB 15581-2016）；以聚氯乙烯树脂为原料，采用混合、共混、改性等工艺，通过挤出、注射、压制、压延、发泡等方法生产聚氯乙烯树脂制品的企业生产过程中产生的废气应执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）。
七、橡胶制品
（一）源头控制
（1）优先采用清洁、环保型原辅料，如环保型的促进剂、防老剂等。再生胶生产禁止使用附带生物污染、有毒有害物质的废橡胶，淘汰矿物系隹油添加剂，鼓励使用石油系列产品和林化产品，发展无臭环保型再生胶。
（2）规范原辅料、溶剂贮存。所有有机溶剂进行密闭式贮存，并配套废气收集处置装置；大宗有机物料要求储罐贮存，并管道输送；减少小型桶装物料使用。
（二）过程控制
（1）鼓励选用自动化程度高、密闭性强、废气产生量少的生产成套设备，推广应用自动称量、自动配料、自动进料、自动出料的密闭炼胶生产线；炼胶工序优先选用密炼机，粉碎工序优先选用低线速切割搓丝粉碎系统，脱硫工序采用常压连续脱硫设备，捏精炼工序采用“三机一线“”四机一线”或“九机一线”等高速比捏炼机、精炼机组成的精捏炼变频联动调节设备，逐步淘汰常规开放式炼胶机进行炼胶作业。
（2）鼓励企业通过各种添加剂的调节和装备的提升，降低各工序操作温度，降低生产过程VOCs的产生；炼胶工序优先采用水冷工艺；打浆、浸胶、涂胶等工序在独立密闭空间内进行，并对溶剂进行回收，对尾气进行收集处理，再生胶生产企业，逐步推广物理再生法（即脱硫），减少化学再生法使用，特别是水油法、油法再生。
（三）末端治理
（1）炼胶废气粉尘含量大，需先进行除尘处理，故推荐使用“布袋除尘+介质过滤+吸附浓缩+蓄热催化焚烧”组合处理工艺。
（2）硫化废气可采用吸收法、吸附法、氧化法、生物法、催化燃烧法等末端处理技术。
（3）打浆浸胶工序废气浓度较高，先采用活陸炭或碳纤维吸附再生方式进行溶剂回收，尾气推荐使用焚烧法和催化燃烧法进行末端处理技术处理。
（4）再生胶生产过程中，脱硫废气经收集后优先采用“过滤除尘+余热回收+吸收法去除硫化氢+燃烧法“组合处理工艺。
（四）排放标准
车间内及厂界无明显恶臭，废气经处理后应满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）
八、电子行业
（一）源头替代
（1）电子产品制造推广使用粉末、水性、辐射固化等涂料。推广使用环保型、低溶剂含量的油墨、清洗剂、显影剂、光刻胶、蚀刻液等环保材料，减少VOCs污染物的产生量。
（2）优先采用免清洗、无溶剂喷涂、静电喷涂等先进工艺。
（二）过程控制
企业需参照《挥发性有机物无组织排放控制标准 GB 37822-2019》标准，在VOCs物料储存、输送、使用、处置等环节实施全过程控制：
（1）对于物料储存环节。要求VOCs物料应储存于密闭的容器、包装袋、储罐、储库、料仓等。盛放VOCs物料的容器或包装袋应防于室内，或防止设计有雨棚、遮阳和防渗设施的专用场地，在非取用状态是应加盖、封口，保持密闭
（2）对于物料转移和输送环节。其中，液态VOCs物料应采用密闭管道输送；粉状、粒状VOCs物料应采用气力输送设备、管状带式输送机、螺旋输送机等密闭输送方式，或者采用密闭的包装袋、容器或罐车进行物料转移。
（3）对于生产工艺过程。企业涉VOCs物料的生产过程应采用密闭方式进行，将产生的废气排放至废气收集处理系统，无法密闭的宜采用局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统，气体收集系统的设计建议参照1.3中第一条建议。
（4）对于含VOCs产品的使用过程。VOCs质量占比大于等于10%的含VOCs产品，其使用过程应采用密闭方式进行，将产生的废气排放至废气收集处理系统，无法密闭的，应采用局部气体收集措施，废气应排至VOCs废气收集处理系统。
（5）对于设备与管线组件VOCs泄漏控制，要特别注意，密封点数量超过2000个（含）的企业，应开展泄漏检测与修复（LDAR）工作。设备与管线组件包括：泵；压缩机；搅拌机；阀门；开口阀或开口管线；法兰及其他连接件；泄压设备；取样连接系统；其他密封设备。
（6）对于含VOCs废水，采用密闭管道输送的其接入口和排出口需采用与环境空气隔离的措施；采用沟渠输送的，若常开液面100mm处VOCs检测浓度≥100 μmol/mol，应加盖密闭收集。若废水储存、处理设施的敞开液面上方100mm处VOCs检测浓度≥100 μmol/mol，应加盖密闭收集。
（三）末端治理
与制药行业废气类似，该类有机废气治理需要把含氯有机废气（三氯乙烯，氯仿等）区分出来单独进行处理。
（1）含氯有机废气，可采用吸附加冷凝回收的处理工艺，吸附剂可选用改性活性炭，活性炭纤维或大分子树脂吸附。
（2）大风量低浓度废气推荐采用“预处理+吸附+燃烧”工艺处理。
（四）排放标准
需满足福建省《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35_1782-2018）所述要求。
附件2
龙岩市涉颗粒物主要行业治理指导性意见
结合龙岩市的情况，对龙岩市颗粒物排放重点行业提出颗粒物排放指导性意见。
对于颗粒物的治理，在于排放过程的控制和末端的治理，对于逸散点应该采用局部收集的方式，集气罩的收集设计标准可参考《水泥工业除尘工程技术规范》（HJ 434-2008）的标准或者参考同类工程设计，通风手册，该标准作为本章的集气点设计标准。从环境进入集尘罩的风量应适当，由尘源与集尘罩边缘缝隙吸入环境空气的流速应控制在0.25-0.5m/s。集尘罩抽气口不宜设在物料处于搅动状态的区域附近。对于粉状物料，抽气口截面风速以1m/s左右为宜；对于块状物料，抽气口截面风速应不大于3m/s。
一、建材行业（水泥，陶瓷，砖瓦等行业）
（一）过程控制
（1）原料、燃料储存控制。原料的储存标准执行《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013）。煤矸石、原煤储存于储库、堆棚中，或设置不低于堆存物料高度1.1倍的围挡，并采取洒水、覆盖等控制措施。粘土、页岩等原料堆场设置不低于堆存物料高度1.1倍的围挡，或采取覆盖等控制措施。路面硬化厂区道路、原料燃料堆场路面应硬化，并定期清扫、洒水保持清洁。煤矸石、原煤储存于储库、堆棚中，堆棚内应设有喷淋装置，在物料装卸时洒水抑尘。
（2）运输。粉状物料转运应密闭输送，其他物料转运应在产尘点设置集气罩，并配备除尘设施。
（3）破碎及粉磨。各种原料燃料的破碎筛分过程应在封闭厂房中进行，配备除尘设施。页岩、煤矸石、煤等破碎筛分应在设备进、出料口等产尘点设置集气罩，并配备除尘设施。推荐采用旋风除尘器进行收集。物料的粉磨，逐渐替代产生粉尘浓度高的立式辊式粉磨设备（烟气中的含尘浓度高达1000g/Nm3）。
（4）配料及混料。配料及混料过程产尘点应设置集气罩，并配备除尘设施。
（5）干燥，喷雾干燥。许多物料（如石灰石、粘土、煤、矿渣等），在粉磨前均需进行烘干，目前，广泛应用的是回转筒式烘干机。由于物料在烘干过程，需要维持较大的空气过剩系数，所以烘干各种物料所产生烟气的化学成分比较接近，其中烟气含尘浓度多在10-100g/Nm3之间，且粒度较粗。除尘设备粉尘收集口应该靠近烘干机，
（6）焙烧窑烟气。应有组织收集，经污染治理设施处理后经排气筒排放;加强干燥室和焙烧窑的密封，保证进出窑车及生产时无烟气外逸。窑顶外加煤应密闭贮存，窑顶投煤孔不操作时应及时关闭。窑车表面结构密实整洁，码放砖坯前进行维护清扫，防止粉尘带入窑内。水泥熟料的煅烧过程。目前，水泥熟料的煅烧采用回转窑，煅烧过程消耗大量燃料（煤、油或天然气），排放的废气中含有浓度很高的粉尘，它是水泥的主要污染源。干法生产的回转窑窑尾烟尘污染最为严重。 煅烧废气由于粉尘含量和浓度较高，推荐使用袋式除尘器+电除尘器多级处理。以煤、煤矸石等为燃料的烧结砖瓦窑应配备高效除尘设施，配备石灰石石膏法等高效脱硫设施；以天然气为燃料的烧结砖瓦窑配备除尘设施。
（7）熟料的冷却（水泥行业）。熟料的冷却过程。水泥熟料在排出回转窑后，温度在800℃左右，需要在冷却设备中冷却至50℃，当采用推动篦式冷却机或振动篦式冷却机进行冷却时，会排放出含尘浓度较高的高温气体。需要对冷却机上方进行收集，振动式设备收集点不宜靠近设备，需要设有风量余量，保证收集效果。
（8）精加工。修坯、打边，高温烧成后打磨抛光等工序的产尘点应设置集气罩，并配备除尘设施。
（二）末端治理
治理工艺宜参考《水泥工业除尘工程技术规范》（HJ 434-2008）。电除尘器安装符合《电除尘器机械安装技术条件》（JB/T 8536-2010），粉尘湿式除尘器安装符合《工业粉尘湿式除尘装置》（HJ/T 285-2006），袋式除尘器安装符合《袋式除尘器安装技术要求和验收规范》（ JB/T 8471-2010）。
（1）对于有组织排放，破碎工艺宜采用集尘罩+袋式除尘器，烘干机宜采用袋式除尘器，煤磨宜采用防爆袋式除尘器，生料磨宜采用脉冲袋式除尘器，新型干法窑窑头宜采用电除尘器、袋式除尘器，新型干法窑窑尾与生料磨共同收集宜采用袋式除尘或者电除尘器，水泥磨宜采用脉冲袋式除尘器。
（2）对于无组织排放，库顶宜采用脉冲单机袋式除尘器或气箱脉冲袋式除尘器，库底卸料器宜采用脉冲单机袋式除尘器或分别用集尘罩抽吸，集中用袋式除尘器处理，散装车宜采用集尘罩+袋式除尘器。皮带机转运处宜采用集尘罩抽吸后集中用袋式除尘器处理,，包装机宜采用集尘罩+袋式除尘器。
对于高含水量的烟尘使用电除尘时，宜注意烟尘的腐蚀性，前端需要对烟尘进行脱硫脱硝。
（三）排放标准
水泥行业应该执行《水泥工业污染物大气排放标准》（GB 4915-2013）要求，《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010），砖瓦行业《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013），其他行业执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB 9078-1996）或者参考《山东省建材工业大气污染物排放标准》（DB372373-2018）。
二、木材加工行业
（一）过程控制
（1）打磨粉尘属于比较轻细的粉尘，通常是机器打磨和手工打磨产生的；切割粉尘属于中等尺寸粉尘，通常是锯床、刨槽机、整边机、模具等工艺过程产生的；切削粉尘属于较大的纤维形粉，通常是刨床、封边机、车床的工艺过程产生。
（2）木屑粉尘是一种可燃质，工艺上产生处理这些木屑需要特殊的措施，以降低发生火灾和爆炸的可能性，必要时要配置防爆设备。收集应该符合《人造板工业生产性粉尘控制技术规程》（LY/T 1659-2006），设计最小风量应该满足原则是及时将因为无法密闭而散发的粉尘吸入集气罩内所需的最小风量。对于尘源分散且散发无规则的区域，不宜采用局部收集，宜将区域隔离开，对此区域进行通风和除尘。为了加强收集效果，宜人为设置排风方向，集气罩收集方向与尘源逸散方向一致。
（二）末端治理
对于打磨粉尘，推荐使用脉冲式袋式除尘器，对于切割和切削粉尘，推荐使用旋风除尘器，木材加工厂推荐使用旋风除尘器+脉冲式袋式除尘器两级除尘处理。安装宜执行《袋式除尘工程通用技术规范》(HJ 2020-2012)。
对于木材加工行业的喷涂废气，宜参考工业涂装的指导意见。
（三）排放标准
木材加工行业执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）。
三、制炭行业
（一）过程控制
原料破碎产生的粉尘；制棒机烟（含尘、水气和可燃的烟，不含焦油）；窑烟（含水气、焦油和可燃气体，不含尘）；烘干机烟（含水气、尘和烧火灶来烟，不含焦油和可燃性气体）。根据其特点选择不同处理方法。
（1）粉碎、旋风分离器和贮料罐工序产生的粉尘，应在设备进、出料口等产尘点设置集气罩，并配备除尘设施。企业宜采用高压悬辊磨粉机，相对于球磨机来说，使活性炭成品粒度更均匀，出料过程中飞扬的活性炭尘大大减少。
（2）制棒机烟，可以用风机拉到烘干炉灶内，或窑烟燃烧炉上方燃烧，如果影响燃烧，可以考虑用冷凝罐处理水气，由于有制棒过程中产生的木颗粒尘，所以应该经常清理管道防止着火。
（3）窑烟，要经过连接烟道连接在一块，通过不锈钢风机拉到烘干机炉灶，或专门的燃烧灶燃烧。如果需要木焦油或木醋液，可以加装冷凝处理装置。对于企业来说，窑的数量越多，燃烧处理效果也越好。企业宜采用回转炉替代平板炉，减少出料过程的粉尘排放。
4.烘干机烟气，其中含有大量的水蒸气及烟尘，处理时必须有专门的冷凝设备冷却大量的水蒸气，其次就是要经过水幕除掉尘。企业宜推广使用转筒烘干炉，可以有效的减少活性炭的飞扬。如果燃烧灶处理效果不佳，末端还应加装静电处理设备做为终端。活性炭干燥窑应配备除尘、脱硫设施。煅烧窑、焙烧窑应配备袋式、静电等高效除尘设施；配备石灰石石膏法等高效脱硫设施；氮氧化物排放不达标的，应配备脱硝设施。
5.煤基活性炭炭化炉应配备除尘、脱硫设施，配备焚烧炉等去除VOCs；重点地区还应配备低氮燃烧、SNCR等脱硝设施，二氧化硫排放不达标的，应配备脱硫设施。
（二）末端治理
粉尘治理宜采用集气罩+静电除尘的工艺。
炭化烟气宜采用冷凝回收+焚烧法处理。
（三）排放标准
活性炭行业参考《活性炭工业污染物排放标准（征求意见稿）》，其它执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB 9078-1996）。
四、有色金属
（一）过程控制
（1）生产过程中产生的废气应设置集气罩捕集，集气罩内的负压或罩口风速应根据污染物的种类、粒径、浓度、释放动力及周围干扰气流等因素确定；物料贮存输送系统密闭罩吸气口流速应保持罩内微负压，块状物料不宜大于3m/s，粒状物料不宜大于 2m/s，粉状物料不宜大于0.6m/s；密闭罩布置宜根据工艺设备和配置确定，可采用局部密闭罩、整体密闭罩、大容积密闭罩、固定式密闭罩和移动式密闭罩，具体设计可参考《工业建筑供暖通风及空气调节设计规范》（GB 50019-2015）及所述标准进行。
（二）末端治理
（1）有色金属冶炼行业废气治理工艺应根据废气来源、废气量、废气成分、废气特性、污染物浓度及工况条件，按照排放要求，经技术、经济比较后确定。可参照《有色金属冶炼废气治理技术标准》（ GB 51415-2020）进行选择。金属硫精矿中汞含量高于0.01%时，应在废气制酸或其他硫产品系统前采取除汞措施；入炉物料中砷含量高于0.5%时，宜采取除砷措施，收集的含砷烟尘不宜返回冶炼工艺；炉窑废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和重金属等污染物不符合国家或地方排放要求时，应分别或组合采取除尘、脱硫、脱硝及脱除重金属等措施。袋式除尘器应符合现行行业标准《袋式除尘工程通用技术规范》（HJ 2020-2012）的有关规定；电除尘器选择应符合现行行业标准《电除尘工程通用技术规范》（HJ2028-2013）的有关规定；除尘设备系统配置应符合现行国家标准《有色金属冶炼厂收尘设计规范》（GB50753-2013）、《铝电解厂通风除尘与烟气净化设计规范》（GB51020-2014）和《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB 50019-2015）的有关规定。脱硫、脱硝、酸性气体、含重金属废气处理设备需符合《有色金属冶炼废气治理技术标准》（GB51415-2020）相关规定。
（2）废气治理系统的浆液槽、浆液池和浆液坑应采取防腐、防沉积及防堵塞措施，防腐处理应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T 50046-2018）的有关规定；循环泵和风机的可靠性应满足生产工艺及废气治理达标稳定性的要求。
（3）废气治理工程设计使用寿命应与有色金属冶炼主体工艺设备的设计或剩余寿命一致，检修同步率应达到100%。
（三）排放标准
处理后尾气需满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015），《锡、锑、汞工业污染物排放标准》（GB 30770-2014）及《铅、锌工业污染物排放标准》（GB 25466—2010）的要求。
五、垃圾焚烧
（一）过程控制
生活垃圾的运输应采取密闭措施，避免在运输过程中发生垃圾遗撒、气味泄漏和污水滴漏。生活垃圾贮存设施和渗滤液收集设施应采取封闭负压措施，并保证其在运行期和停炉期均处于负压状态。这些设施内的气体应优先通入焚烧炉中进行高温处理，或收集并经除臭处理满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993) 要求。
（二）末端治理
（1）每台生活垃圾焚烧炉必须单独设置烟气净化系统并安装烟气在线监测装置，处理后的烟气应采用独立的排气筒排放；多台生活垃圾焚烧炉的排气筒可采用多筒集束式排放。
（2）垃圾焚烧烟气治理工艺应根据废气量、废气成分、废气温度、污染物浓度及工况条件，参照排放要求及安全要求，综合考虑后进行选择。
（3）烟气处理设备设计必须充分考虑防结露、耐腐蚀措施；设计时需考虑烟气温度变化对烟气处理设备的影响，必要时需采取调温、控温措施。此外，由于250-600℃为二噁英再聚合的适宜温度段，在选择冷却方式时应予规避。
（4）烟气除尘需采用袋式除尘器，除尘器必须具有良好的清灰再生性能，同时选用耐温、耐腐、耐水解滤料；脱酸可根据实际需要采用干法、半干法和湿法；脱硝工艺可选择选择性催化还原法（SCR）、选择性非催化还原法（SNCR）、袋式除尘器法或活性焦炭吸附法；对于二噁英可采用布袋除尘器法、活性炭吸附法或催化分解技术。
（5）烟气净化设备需根据实际组分，烟气特性进行相应工艺的组合，常见工艺包括“烟气再循环+SNCR+旋转喷雾半干法+干法”，“烟气再循环+SNCR+半干法+干法+湿法”，“SNCR+旋转喷雾半干法+干法+SCR”，“SNCR+干法+湿法+SCR”及“SNCR+半干法+干法+湿法+SCR”等5种组合工艺。
（6）生活垃圾焚烧飞灰与焚烧炉渣应分别收集、贮存、运输和处置。生活垃圾焚烧飞灰应按危险废物进行管理，如进入生活垃圾填埋场处置，应满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008 )的要求；如进入水泥窑处置，应满足 GB 30485的要求。
（7）生活垃圾渗滤液和车辆清洗废水应收集并在生活垃圾焚烧厂内处理或送至生活垃圾填埋场渗滤液处理设施处理，处理后满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008 )表 2 的要求（如厂址在符合 《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008 )中第 9.1.4 条要求的地区，应满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008 )表 3 的要求）后，可直接排放。若通过污水管网或采用密闭输送方式送至采用二级处理方式的城市污水处理厂处理，应满足以下条件：
①在生活垃圾焚烧厂内处理后，总汞、总镉、总铬、六价铬、总砷、总铅等污染物浓度达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008 )表 2 规定的浓度限值要求；
②城市二级污水处理厂每日处理生活垃圾渗滤液和车辆清洗废水总量不超过污水处理量的0.5%；
③城市二级污水处理厂应设置生活垃圾渗滤液和车辆清洗废水专用调节池，将其均匀注入生化处理单元；
④不影响城市二级污水处理厂的污水处理效果。
（三）排放标准
处理后排放垃圾焚烧发电烟气须满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB 18485-2014）相关规定。
