5.3亿实现全工序改造！新兴铸管超低排放案例解析

新兴铸管股份有限公司前身是始建于1971年的中国人民解放军第2672工厂，是世界500强企业、国务院国有资产监督管理委员会直属的新兴际华集团有限公司的核心企业，是全球最强、最大的球墨铸铁管及管件研发制造商，国内市场占有率达到50%以上，30%以上的产品出口到世界120多个国家和地区。

《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）发布之后，中国工业节能与清洁生产协会绿色工厂专业委员会（以下简称“专委会”）也针对钢铁超低排放的话题对新兴铸管的能源环保部辛景昌部长进行了采访。根据辛部长的介绍，新兴铸管已经在有组织排放、无组织排放和运输方面基本都达到了超低排放的要求。

一、有组织排放

新兴铸管在超低排放要求发布之前就已经开始部署深度治理改造任务，先后投资5.3亿元，于2018年9月底前改造工程全部投入使用，实现了全工序超低排放。

1、烧结机活性焦脱硫脱硝

新兴铸管投资了4亿元，一次性建设了两套活性焦脱硫脱硝一体化工程，处理后颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别低于10、35、50mg/m³，满足超低排放要求。其中二氧化硫被转化为硫酸，实现资源的综合利用，氮氧化物被转化为水和氮气，不产生二次污染，每年可减少二氧化硫800吨，氮氧化物2400吨。同时，还可去除氟化物、铅及其化合物、二噁英等有害物质。

2、烧结工序除尘

新兴铸管于2017年6月前，先后完成了烧结配料除尘、成品筛分除尘、机尾除尘提标改造，采用覆膜滤料和褶皱布袋等先进技术，累计更换布袋5000余条。提标改造后，除尘器出口浓度达到10mg/m³以下，满足超低排放要求。

3、球团烟气深度治理

新兴铸管投资2000万，对球团脱硫进行提标改造，增加喷淋层，提高脱硫效率。同时采用自动烧窑技术和低氮燃烧器，2018年9月投入使用。处理后的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别低于10、35、50mg/m³，满足超低排放要求。每年可减少颗粒物30吨、二氧化硫190吨，氮氧化物150吨。

4、焦化烟气脱硫脱硝

2017年9月，新兴铸管投资3500万元的焦化烟气脱硫脱硝项目投入使用，该项目采用干法SDS脱硫+SCR脱硝一体化工艺，实现了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171-2012)中的特别排放限值。为了满足超低排放的要求，又追加了1700万元进行了提标改造，2018年8月改造完成，处理后颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别低于10、5、100mg/m³，每年可减少颗粒物15吨、二氧化硫45吨，氮氧化物65吨。

5、焦化工序除尘

2017年6月底，新兴铸管投资400万元完成了焦炉炉头烟气治理，装煤过程中的逸散烟气得到了有效治理，颗粒物外派浓度小于10mg/m³；2018年9月底，投资500万元的推焦地面除尘站提标改造项目投入使用，并对除尘罩进行了扩容改造，处理后的颗粒物小于10mg/m³，达到了超低排放要求，每年减少颗粒物排放45吨。

6、炼铁工序除尘

新兴铸管在2017年12月前，先后完成高炉矿槽、高炉出铁场、高炉上料斜桥等区域的高标准封闭，极大提高烟粉尘的收集效果，同时用覆膜滤料和褶皱布袋等先进技术，累计更换布袋15000余条。提标改造后，高炉矿槽、出铁场布袋除尘器出口浓度达到10mg/m³以下，满足超低排放要求。

7、炼钢工序除尘

2017年9月，新兴铸管投资2000万元新增转炉三次除尘，同时对转炉二次除尘进行提标改造，增加过滤面积并更换覆膜滤料，处理后的颗粒物小于10mg/m³，满足超低排放要求。2018年9月底，投资5000万的转炉一次除尘投入使用。该项目是将两座转炉OG湿法一次除尘改造为LT干法除尘，投入使用后，颗粒物达到10mg/m³以下，每年可减少颗粒物排放50吨。

8、轧钢精轧机超低排放改造

2018年8月，新兴铸管投资1100万元的轧钢精轧机超低排放改造投入使用。U采用世界上最先进、除尘效率最高的塑烧板除尘工艺，项目投入使用后，颗粒物浓度达到10mg/m³以下，车间内无组织颗粒物达到2mg/m³，实现了超低排放。

9、白灰窑超低排放改造

2018年8月，新兴铸管投资800万元的白灰窑超低排放改造项目投入使用。该项目是在原有白灰窑尾静电除尘器后增加高温布袋除尘器，更换低氮燃烧器，提高污染物的处理效率。项目投入使用后，颗粒物浓度达到10mg/m³以下，氮氧化物达到150mg/m³以下，实现超低排放，每年可减少颗粒物排放量25吨，氮氧化物排放量190吨。

二、无组织排放

1、环保智能管控中心

新兴铸管投资了5000万元完成环保智能管控中心。其中对于无组织排放实现高效治理，系统安装335个PM2.5和PM10的网格监测探头，48个VOCs监测探头，20个鹰眼探头，形成立体化网络监控。

2、料场实现全封闭

新兴铸管投资1.5亿元实现了烧结原料场、球团原料场、高炉原料场、焦化煤场的全封闭，料场棚化面积达到8万平方米。实现了“用料不见料，用煤不见煤”。

3、原料立体环保筒仓

新兴铸管投资1.2亿元一次性建设7座封闭式立体筒仓，最大贮存10万吨。

4、料棚实现清洁化作业

料棚内装卸料点配有雾炮50余台套，干雾抑制装置10台套，全面实现了料棚内清洁化作业，进出口通道粉尘浓度低于2mg/m³。

5、皮带通廊实现全封闭

物料输送环节全部采取密闭皮带通廊，转运、卸料、落料点、受料产尘点采取负压收集和高效干雾抑尘等设施。

6、厂区实现全机械化青赛和除尘

新兴铸管配备有11台清扫车，湿式2梁，雾炮车1辆，道路养护车1辆，高压请洗过清洗车1辆，车辆全部配置GPS定位系统，实现清扫车只能调度和24小时全天候作业。

三、运输

铁路运输——新兴铸管的铁路线遍布公司所有主要生产单位和辅助生产单位，铁路总长23公里，并与中国铁路总公司北京局集团公司签订了战略合作协议，目前运输比例能够达到80%以上。

新能源汽车——新兴铸管投资1500万，购置新能源汽车16辆。

虽然新兴铸管已经全面达到了超低排放的要求，但辛部长也提到除了环保设施的一次性投资成本非常高之外，由于目前氮氧化物处理的技术还很不成熟，导致企业在改造之前没有机会对技术进行充分的验证，目前脱硝设施的运维成本比其他企业高出非常多，企业压力很大。所以辛部长一方面希望政府对企业的奖励政策能够真正落实到位，如税收优惠、差别化停限产、差别化资源价格等等，并且希望政府的奖励政策有持续性，不要受其他因素影响，如重污染天气等等；另一方面，如何选择更加经济且有效的技术，也是一个企业非常想要了解的问题。