日前，陕西省环保厅印发《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》。全文如下：
陕西省环境保护厅办公室
关于印发《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》的通知
陕环办发〔2016〕111号
各设区市环保局、杨凌示范区环保局、西咸新区环保局、韩城市环保局，神木县、府谷县环境保护局：
依据工业和信息化部、环境保护部关于印发《水污染防治重点行业清洁生产技术推行方案》的通知，为贯彻落实《陕西省水污染防治工作方案》（陕政发〔2015〕60号）提出的制定氮肥、原料药制造、电镀、果汁、煤化工、农副食品加工业、农药、石油开采及加工业、印染、有色金属、造纸等11个行业专项治理方案，实施清洁化改造的要求，减少工业企业水污染物产生，严格控制并削减行业水污染物排放总量，降低工业新增用水量，提高水重复利用率，推动全面达标排放，促进水环境质量持续改善，省厅组织编制了《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》（以下简称《方案》）。现印发你们，并提出如下要求一并落实：
一、各级环保部门要督促相关企业积极推进清洁生产技术改造，从源头预防和减少各类污染物产生，进一步提升企业核心竞争力，确保水污染防治目标的实现。
二、各级环保部门要积极拓宽资金渠道，支持企业实施《方案》中的清洁生产技术改造，在安排水污染防治相关资金时，将技术改造项目列入支持范围。
三、各级环保部门要充分发挥自身职能作用，做好技术引导、支持、技术和咨询等工作，帮助企业实施清洁生产技术改造，提高重点行业企业水污染防治清洁生产技术应用普及率。
联系人：省环保厅污染防治处康兰军
联系电话：029-6391620115902930304
附件：《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》
陕西省环境保护厅办公室
2016年12月22日
陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案
(氮肥行业)
（一）
一、技术名称：
氮肥生产废水零排放技术
二、技术适用范围：
氮肥生产企业废水综合治理
三、技术主要内容介绍：
氮肥生产废水零排放技术是先进（适用）的清洁生产工艺与废水治理技术的集成，主要包括以下子项技术：
（一）造气循环冷却水微涡流塔板澄清技术；
（二）“888”等碱液法半水煤气脱硫技术，硫泡沫连续熔硫、DS型硫泡沫过滤机过滤技术；
（三）醇烃化、醇烷化替代铜洗技术；
（四）氨水逐级提浓回用技术、无动力氨回收技术；
（五）“远东低压尿素水解”等尿素工艺冷凝液深度水解技术；
（六）甲醇残液、尿素解吸废液处理回用技术；
（七）油水分离回用技术；
（八）新型一套三脱盐水系统，反渗透制脱盐水技术；
（九）废水的清浊分流、分级使用技术。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
实施氮肥生产废水零排放技术改造，可从源头上减少废水的产生，最终实现生产废水的零排放。各子项技术解决了氮肥生产中以下环保问题：
（一）实现造气循环冷却水系统的闭路循环；
（二）杜绝了脱硫工段含氨、含硫泡沫废水的排放；
（三）实现了原料气净化的清洁生产，避免了稀氨水、再生气的产生与排放；
（四）杜绝了稀氨水的排放；
（五）回收了尿素工艺冷凝液中的氨和二氧化碳，废水回用；
（六）避免了甲醇残液、尿素解吸废液的排放；
（七）减少COD排放；
（八）提高树脂再生过程酸碱的利用率；无酸碱废水产生；
（九）减少含污染物废水排放。
五、该技术在行业应用前景分析：
采用该技术，可使氮肥企业废水排放量减少至5立方米/吨氨以下，先进企业达到2立方米/吨氨以下。
（二）
一、技术名称：
循环冷却水超低排放技术
二、技术适用范围：
适用于循环冷水系统的改造
三、技术主要内容介绍：
将反渗透脱盐水作为循环冷却水系统的补充水，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高水的浓缩倍数，使循环冷却水做到基本不排放。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
降低补充水含盐量，大幅度提高水的浓缩倍率，减少废水排放量，实现循环冷却水废水的超低排放。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术可使循环冷却水系统达到零排放或排放很少废水，如在全行业推广，可极大限度地减少废水排放。
（三）
一、技术名称：
LH型等蒸发式冷却（冷凝）器技术
二、技术适用范围：
氮肥、甲醇等生产企业的换交热系统
三、技术主要内容介绍：
高温介质走管内水平流动，空气、水与水蒸汽同时在管外被风机强制流动，换热管内热介质与管外的水膜进行热交换，靠水的蒸发以潜热的形式带走管内介质的热量，管内高温介质被冷却或冷凝。强化了传热传质过程。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合，实现节水、节能、节约空间和占地面积。
五、该技术在行业应用前景分析：
替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合，减少冷却水循环量50%以上，节电50%以上。
（四）
一、技术名称：
氮肥行业锅炉系统节水及废水近零排放技术
二、技术适用范围：
氮肥、甲醇生产企业低压锅炉系统
三、技术主要内容介绍：
针对氮肥甲醇行业工业蒸汽锅炉重点进行不同参数工业锅炉零排污工况的建立及其系统平衡技术的系列化开发及优化；不同结构工业锅炉传热面金属化学改性与核态清洗强化技术的系列化开发及优化；化工等凝结水易污染行业的凝结水防污染和回收技术开发；成套技术模块化实施工艺开发；工业蒸汽锅炉（压力≤2.45MPa）节水与废水近零排放技术关键产品的规模化开发及工业锅炉用户信息动态数据库开发。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
减少工业锅炉用水废水排放、提高锅水浓缩倍率和回收凝结水来减少补充水用量两种有效途径来实现氮肥、甲醇行业节约用水。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术在全行业推广，将使行业工业用水总量降低20%以上。
（原料药制造行业）
（一）
一、技术名称：
MVR技术与膜技术组合工艺在有机溶媒回收利用中应用
二、技术适用范围：
适用于各种制药工业生产过程中浓缩、结晶、低温蒸发、废水中有机溶媒的回收利用。
三、技术主要内容介绍：
本方案是针对制药企业以有机溶媒回收设计的流水线。采用无机陶瓷组合膜分离技术脱色、除杂，脱水；采用MVR机械式蒸汽再压缩技术精馏溶媒，减少能源消耗，从溶媒回收，排放废渣、脱色、过滤、精馏等全过程实现机械化或半自动化操作，生产在密闭系统中进行。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）处理含水量较大的有机溶媒。
（二）筛除有机溶媒中混入的有色颗粒。
（三）提高二次蒸汽的品质（温度、压力、焓值、使用效果）。
（四）设备占地面积小，劳动强度低，回收周期短、消耗减少、生产成本降低，便于推广使用。
（五）MVR蒸馏器，低能耗、低运行费用；运行平稳，自动化程度高；无需原生蒸汽。
（六）该技术适用范围广、回收率高，减少有机溶媒对水质的污染。
（七）年节煤78%左右。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术目前在行业普及率约为30%，潜在普及率80%。
（二）
一、技术名称：
无机陶瓷组合膜分离技术
二、技术适用范围：
适用于原料药制造工业生产过程，尤其是发酵类制药
三、技术主要内容介绍：
无机陶瓷膜分离技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应而进行的物质分离技术，采用与传统"死端过滤""滤饼过滤"等过滤方式截然不同的动态"错流过滤"方式：即在压力驱动下，原料液在膜管内侧膜层表面以一定的流速高速流动，小分子物质（液体）沿与之垂直方向透过微孔膜，大分子物质（或固体颗粒）被膜截留，使流体达到分离浓缩和纯化的目的。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）发酵液的过滤
广泛应用于发酵液的过滤处理，高效去除发酵液中的菌丝体、代谢产物、细菌破片等大分子物质。
（二）目标产物的浓缩精制
处理粗滤液过程中，低分子物质如盐类可以和水一起透过膜去除，而目标产物得到浓缩和精制。
（三）除热源
既能有效的去除热源，且不影响产物中的有效成分，能提高产品质量和收率，降低生产成本，提高经济效益。
（四）减轻后续提取精制工艺的成本和负荷；有效防止产物变性失活，提高了目标产物的收率；从发酵液中回收蛋白；废水排放量及COD显著降低，促进实现清洁生产；操作简单可靠，大幅降低劳动强度。
（五）采用组合膜分离工艺替代传统的板框过滤工艺，收率提高4%，提取工艺中溶剂使用量削减85%，单位产品原料消耗减少20%，节电30%，节煤10%以上，COD削减量在10%以上。采用750m3/天规格的该技术吨产品可减少COD产生1.03吨，节标煤13.9吨。以年产3000吨红霉素企业为例，减少COD产生3100吨/年，节标煤4.17万吨/年。按行业产量10万吨计，年减少COD产生10万吨，节标煤137万吨，年经济效益增加10亿元。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术目前在行业普及率约为60%，潜在普及率70%。
（电镀行业）
（一）
一、技术名称：
三价铬镀铬/三价铬钝化
二、技术适用范围：
镀铬、镀锌钝化
三、技术主要内容介绍：
本技术是指在镀铬溶液/镀锌钝化液中用三价铬（Cr3+）替代铬酐（Cr6+）进行电镀/钝化的技术。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术可消除镀铬/镀锌钝化过程中六价铬（Cr6+）的使用，主要解决镀铬/镀锌钝化过程中铬酐带出量大、废液中铬浓度高、毒性大的问题。
采用该技术每平方米镀铬层产生的废水中可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克；由于电流效率提高，可节省能源消耗30%。以年产1万平方米镀铬层示范企业为例，可减少六价铬排放554克千克；减少含铬污泥2780千克。
采用该技术每平方米镀锌钝化产生的废水中可减少六价铬排放1.85克，减少含铬污泥10克。以年产1万平方米镀铬层示范企业为例，可减少六价铬排放18.5千克；减少含铬污泥100千克。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术在室内件装饰铬领域的潜在普及率为30%，在镀锌钝化领域的潜在普及率为50%。
（二）
一、技术名称：
激光熔覆技术
二、技术适用范围：
几何形状简单如油缸（煤矿机械）
三、技术主要内容介绍：
本技术是利用大功率激光束聚集能量将预制粉末熔覆到油缸上，再通过机械加工成成品。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术替代传统的油缸镀铬，从根本上消除了六价铬的使用，避免了镀铬过程产生的铬雾、废水、废渣等对环境的影响。
采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克。以年产1万平方米覆盖层示范企业为例，可减少六价铬排放554千克/年；减少含铬污泥2780千克/年。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术主要应用在煤矿机械中几何形状简单的油缸上部分替代铬镀层，潜在普及率为2%。
该技术也可用于钢铁零件磨损后尺寸修复。
（三）
一、技术名称：
钨基合金镀层
二、技术适用范围：
镀硬铬（主要用于石油开采领域）
三、技术主要内容介绍：
电沉积钨基系列合金或纳米晶合金镀是一种电沉积钨基系列非晶态合金或纳米晶合金代替电镀硬铬的技术，以硫酸亚铁、硫酸镍、硫酸钴、钨酸钠为主要原料，电沉积出钨基系列非晶合金或纳米合金镀层。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术主要是通过使用钨基合金非晶态镀层或纳米晶合金镀层替代铬镀层，消除了六价铬污染问题。该技术不使用六价铬，采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克。以年产1万平方米覆盖层示范企业为例，可减少六价铬排放554千克/年；减少含铬污泥2780千克/年。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术主要用于石油开采领域，目前普及率为10%，预计潜在普及率可达到50%左右。该技术也可用于石油工程机械部件领域，例如活塞杆、油缸、阀块、管道等。
（四）
一、技术名称：
无铅无镉化学镀镍技术
二、技术适用范围：
化学镀镍
三、技术主要内容介绍：
该技术是通过自催化反应，使溶液中的还原剂将镍离子在被镀基材表面依靠自催化还原作用而进行的金属沉积过程，在生产过程中不使用铅、镉等有毒有害重金属的添加剂。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术通过使用环保型化学镀镍添加剂，解决了化学镀镍生产中使用含铅、镉等重金属的添加剂问题，消除了含铅、镉等重金属及其废弃物对环境的影响。该技术在镀镍过程中不使用含铅、镉等重金属的添加剂，采用该技术化学镀镍层可减少铅、镉使用量1-2毫克/升。以年产生化学镀镍废液1000吨示范企业为例，年可减少铅使用量8千克，年减少镉使用量8千克。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术应用于化学镀镍过程，目前普及率为30%，预计潜在普及率可达60%。
（五）
一、技术名称：
镀液回收+先进清洗方式
二、技术适用范围：
电镀清洗工艺
三、技术主要内容介绍：
（一）对适用镀种有带出液回收工序、清洗水循环使用装置；
（二）根据电镀工艺要求选择淋洗、反喷洗、多级逆流漂洗、超声波清洗等清洗工艺。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）该技术通过电镀带出液回收工序或清洗水循环处理，经浓缩的清洗水回用到电镀工艺槽补充槽液，提高镀液使用效率，减少镀液使用量，减少重金属污染物排放。
（二）该技术通过清洗工艺的改变，提高水资源利用率，减少电镀过程新鲜水使用量。
（三）该技术提高电镀清洗效率，减少新鲜水用量，减少电镀污染物排放。每平方米镀件新鲜水用量减少0.2t，电镀液使用率提高5%。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术适用于大部分电镀工艺，目前普及率50%，预计潜在普及率可到（达）65%。
（果汁行业）
一、技术名称：
回收有价物质、废水再利用
二、技术适用范围：
浓缩果汁生产企业
三、技术主要内容介绍：
（一）回收有价值物质
回收废水、废渣、废液中的有价物质，减少废水产生量、降低废水中污染物浓度，具体做法有：
1.回收罐底物，不再排入废水系统：
（1）返回到二榨回榨；
（2）对超滤罐底物进行分离，可用“卧式螺旋离心脱水机”进行分离，分离后的液相是浓缩果汁进入产品，固相作为果渣处理；
（3）利用罐底物生产果醋，不能利用的，用泵打入污泥系统脱水。
2.用树脂对果汁进行吸附脱色，解吸下来的基本是色素类有机物质，通过解吸装置和解吸溶剂分馏装置回收这些色素，作为纯天然食品色素出售，减轻废水处理负荷。
3.在预浓缩工序实施原料果香料的提取，作为副产品出售，降低废水中有机烃类物质的浓度。
4.回收蒸发冷凝水制造饮料，减少废水产生量。
5.直接漂洗树脂改为先将树脂浸泡两次，回收黏附在树脂上的果汁，再进行漂洗，减少废水产生量以及降低废水中污染物浓度。
6.在对设备进行CIP清洗前用纯水顶洗，回收冲洗水中的果汁，减少用水量和降低废水中污染物浓度。
（二）废水再利用
1.生产线上增加循环水蓄水池和次品水池，次品排入次品池不再排入废水池另行处理回用，对达标废水进行深度处理形成中水，用于原料果清洗和输送。
2.原料果清洗、设备清洗采用逆流漂洗工艺。
3.浮选、辊杠喷淋后较清洁的水回用于原料果清洗。
4.反渗透产生的浓水回用于清洗原料果。
5.树脂漂洗后期的水补充冷却塔用水。
6.清洗设备产生的碱性废水用于锅炉湿法除尘，既可减少废水排放量，又可吸收烟气中的SO2。
7.回收锅炉蒸汽间接加热的凝结水作为锅炉给水。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
使用以上技术可有效降低浓缩果汁生产过程新鲜水耗用量、减少废水产生量和排放量，降低废水中的COD、悬浮物、有机烃类物等的浓度。可解决浓缩果汁制造企业新鲜水耗用量大，废水产生量多，废水中COD、悬浮物等污染物浓度高废水处理费用高的问题。具体效果主要有：
1.企业吨产品新鲜水耗用量可降低40%左右。
2.减少废水产生量30%左右。
3.降低废水中COD浓度70%左右，从而降低废水处理费用。
4.增加果汁产出量。
5.增加香精、色素、冷凝水等副产品的产出，从中获得收益。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术体现了清洁生产“节能、降耗、减污、增效”的理念，目前在我省规模较大的企业已成功使用，但还有一些规模较小的企业没有使用或没有全部使用。该技术投入资金较低，操作复杂性和难度较低，如果企业实施了该方案，可以对企业执行《陕西省行业用水定额》和实现废水达标排放起到可靠地技术支持，并可提高产品的产出率、增加副产品收入、降低废水处理成本等，给企业创造可观的环境效益和经济效益。故该方案在浓缩果汁制造行业推广前景较好。
（煤化工行业）
一、技术名称：
中水回用和浓盐水的蒸发浓缩结晶
二、技术适用范围：
大型煤化工企业（煤制油、煤制甲醇、大型合成氨、大型煤制气等含有煤气化的企业，不含焦化）
三、技术主要内容介绍：
经由煤气化制取甲醇、合成氨、燃料气等企业，用水量和排水量较大，且大量使用循环冷却水。以60万吨/年甲醇装置为例，一年消耗的水量根据技术和管理水平的不同大约在360万吨至720万吨之间，在中水回用率70%的情况下，排水量在55万m3至110万m3之间。如果不进行中水回用，污水经处理达标后直接排放，排水量和达到150万m3至300万m3之间，造成水资源的极大浪费。
目前反渗透技术日臻完善，反渗透膜和装置国产化率不断提高，单位产水的投资和运行费用大幅度下降，该类企业采用反渗透技术对处理达标外排的废水生产脱盐水技术经济可行。
经反渗透装置回收脱盐水后，将产生约30%左右的浓盐水，该类水的含盐量一般在3000-4000mg/L，不论直接排放水体还是排入城市污水处理厂，势必对自然水体或污水厂的运行产生影响。因此，可以对浓盐水进行进一步的处理回收脱盐水，产生的浓盐水的总溶解性固体达到50000mg/L以上，利用工厂的蒸汽进行蒸发浓缩结晶，回收杂盐，做到废水零排放。
工艺流程：工厂排放的清净下水、污水处理厂达标排水等全部进入回用水处理站，经预处理后，采用反渗透生产脱盐水，补充生产用水，浓水进一步脱盐回收脱盐水，最终的高浓盐水进行蒸发浓缩结晶。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
可以大幅降低新鲜水用水量，减少废水排放量。以一个规模为60万吨/年的甲醇厂为例，年减少废水排放大约在55万m3至110万m3之间（有中水回用的情况下），减少COD排放在27.5吨-55吨。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术的应用可以提高水的循环利用，进而实现水的零排放，达到减排的目的。特别是对于缺水和水价较高的地区，具有明显的环境效益和经济效益。
（农副食品加工业）
（一）
一、技术名称：
风送系统的运用
二、技术适用范围：
肉制品加工行业（畜禽屠宰企业）
三、技术主要内容介绍：
该技术是将屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物、牛皮等物质在密封管道内运送至污物储存处的输送系统，该设备可将上述污染物质在常规输送过程中的遗洒降低，有效解决污物对肉品的二次污染，减少进入冲洗水中的污染物质。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
可提高屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物等物质的回收率，猪毛回收率达到95%以上，肠胃内容物回收率达到80%以上，减少屠宰过程中水污染物的排放量，单位减排COD7.5kg/t(活屠重)、氨氮0.4kg/t(活屠重)，降低企业污水处理费用。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术的应用，可提高屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物等物质的回收率，可减少屠宰过程中水污染物的排放量，降低企业污水处理费用，为屠宰企业节约生产成本，有效提高企业的市场竞争力，具有良好的环境、社会、经济效益。
（二）
一、技术名称：
节水型冻肉解冻机的运用
二、技术适用范围：
肉制品加工企业
三、技术主要内容介绍：
该设备是在恒温、恒湿、恒流的条件下，以锅炉高温蒸气作为热源，通过降压、调温转化为低温水蒸气对冷冻原料肉进行解冻的设备。节水型冻肉解冻机节水效果显著，解冻1吨原料肉的用水量仅为流水解冻的0.5％。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
每解冻1t肉可节水24t，降低生产成本的同时减少相应废水排放量。
五、该技术在行业应用前景分析：
该设备的应用，可大大节约企业的生产用水消耗，降低生产成本，减少废水排放量，节约废水处理费用。
（农药行业）
(一)
一、技术名称：
新烟碱类杀虫剂关键中间体2-氯-5-氯甲基吡啶技术
二、技术适用范围：
适用于新烟碱类杀虫剂重要中间体2-氯-5-氯甲基吡啶环合工序废水减排。
三、技术主要内容介绍：
此新技术不再用三氯氧磷，从而避免了大量的含磷废水的产生。通过新型催化剂的筛选与制备，DMF的用量由1.4吨减少至0.2吨，避免了大量DMF进入废水体系；生产吨2-氯-5-氯甲基吡啶产生的废水量由8.33吨减至2吨；废水COD由180486mg/L减少到33000mg/L，处理成本大幅度降低。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
新工艺用全新的氯化试剂替代三氯氧磷，避免了大量的COD浓度高、酸性强的含磷废水的产生。
五、该技术在行业应用前景分析：
按新工艺生产吨2-氯-5-氯甲基吡啶可减排废水6.33吨。减排DMF1.2吨，降低生产成本6655元。按年产2500吨2-氯-5-氯甲基吡啶计，项目总投资1000万元。
（二）
一、技术名称：
联苯菊酯清洁生产技术
二、技术适用范围：
苯菊酯的废水减排，资源的循环利用。
三、技术主要内容介绍：
通过3-氯-2-甲基联苯聚甲醛的格氏羟基化技术、酰氯与苄醇的无缚酸剂直接酯化技术、多溴苯的转位技术、溶剂及废弃物的回收利用技术等研究，与原工艺相比，实现联苯菊酯合成工艺创新、资源的循环利用、可再生资源的回收利用，进一步提升联苯菊酯生产全过程的清洁化水平。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术有效解决联苯菊酯清洁生产的同时，达到了废物资源化利用的效果。以800吨/年联苯菊酯产业化装置计算，每年可回收四氢呋喃690吨，48%氢溴酸530吨，氯化镁1200吨，30%盐酸220吨，与原工艺相比，减少工艺浓废水产生量5997吨，减少了44%，同时新工艺避免了吡啶的使用，具有显著的经济和社会效益。
五、该技术在行业应用前景分析：
酰氯与苄醇无缚酸剂直接酯化技术若在行业推广，以年产1万吨拟除虫菊酯计算，每年可减少恶臭的吡啶使用2070吨，减少废水排放21950吨，副产30%盐酸2840吨。该技术也可以推广到其他酯类产品的合成过程。废水中溶剂的回收利用技术以THF的回收示范应用技术为例，进入废水中THF量按照THF投料量的40%计算，全行业采用该技术，每年可减少THF排放1.22万吨，年可产生经济效益2.14亿元；年产1万吨装置总投资约9000万元。
（石油开采及加工业）
（一）
一、技术名称:
气田压裂返排液重复利用技术
二、适用范围:
石油钻井开采
三、技术主要内容介绍:
随着石油钻采规模不断扩大，气田开采也随之扩大。低压、低渗、低含水饱和度、高矿化度典型致密油气层已严重影响采气产能。但是水力压裂改造后产生的大量的油气净返排液处理困难。若不处理直接外排或重新注入井内容易造成恶性环境污染和地质污染。如对于年压裂井次200余口的气田，单井入井液量2500-3000M3，返排率60%左右，年返排量高达350000m3。如此大量返排液不仅带来巨大环保压力，水资源消耗也十分惊人，同时严重影响油气层采收率和经济效益。但如果采取气田压裂返排液重复利用技术，将返排液经收集、过滤、硼处理、破胶剂处理、矿化度处理、杀菌配液等工艺处理后，其配伍性、流变性、交联性、破胶性及固相残渣含量均达到新药性能。此技术可减少压裂返排液带来的污染和环保问题。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）通过研究，胶压裂返排液重复利用技术市场应用可行，前景好。
（二）返排液具有一定的粘度，较低的表面张力值，较好的防膨性，重复利用时可相应降低添加比例，节约药剂。
（三）返排液黏度、交联、流变、破胶、残渣都满足压裂液使用标准。
（四）应用该技术可节约水资源和地下水污染，增加经济效益，提高采气率。
五、该技术在行业应用前景分析：
以某气田累计试验13口井为例，共处理9030m3返排液。其交联效果好，显著节约水资源和减少地下水污染，增加企业经济效益，提高采气率，其应用前景广阔。
（二）
一、技术名称：
酸性水汽提塔注液态烃碱渣工艺技术
二、技术适用范围：
石油炼制二次加工含硫废水的处理
三、技术主要内容介绍：
炼油厂液态烃脱硫醇装置产生大量碱渣，一般处理方式为外送有危废处理资质的单位处置，费用较大。二是将碱渣送企业内碱渣氧化装置湿式氧化后用硫酸中和，酸性水限流送污水厂处理。此种方式存在三个突出问题：（1）酸化作业过程风险高、污染大，腐蚀设备管线，产生恶臭；（2）低温时有盐析出，堵塞管线；（3）酸性水外送困难。本技术主要是对现有液态烃碱渣系统、酸性水汽提塔等装置进行适应性改造，增加恶臭治理设施，直接将碱渣引入酸性水汽提装置，提升净化水品质，降低单元运行费用，提高酸性水回收率。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）提升了净化水外送率，降低废水处理费用。
（二）既减少了新鲜碱的用量，又消化了危废液态烃碱渣，环境效益和经济效益均显著。
五、该技术在行业应用前景分析：
以液态烃脱硫醇装置年产1000吨碱渣为例，采用该技术后，停用了碱渣湿式氧化装置，节省碱渣处理费用414.09元/吨，年增加经济效益41.41万元。酸性水汽提塔1.0MP蒸汽单耗下降10kg/t,全年处理酸性水920000t,可节约蒸汽9200t，折合人民币179.4万元，合计年产生经济效益约220万元。同时年减少高污染的酸性水1250吨，从根本上解决了碱渣处理时产生的有毒有害气体环境污染问题。停用碱渣氧化单元，也消除了作业过程中的浓硫酸作业风险。该装置生产的净化水还可回用于电脱盐系统，节约了新鲜水用量。目前该技术已在国内同行业某些企业使用，较为成熟，应该大力推广。
（印染行业）
（一）
一、技术名称：
应用无污染或少污染的化学品与替代技术
二、技术适用范围：
退浆、煮练、漂白、染色、整理等工艺过程
三、技术主要内容介绍：
（一）采用环保型印染助剂
1.用可生物降解性或可去除性的环保型表面活性剂，即表面活性剂必须具有90%的平均生物降解度和80%的最初生物降解度。毒性要小,即表面活性剂剂的LC50（鱼毒性）和ECO50（细菌与藻类毒性）在1-100mg/L。
2.游离甲醛量不能超过限制值；不能含有环境激素；重金属量不能超过限制值；染料和助剂不能含有致癌芳香胺；可吸附有机卤化物的含量不能超过限制值。
（二）原有工艺和设备的改造
1.设备的改进和控制。如加强工艺和单元操作的控制，以高效率的卧式水洗代替立式水洗，使用水和化学药剂计量装置等。
2.改进工艺流程。如采用短流程、小浴比和低轧余率的工艺，减少废水排放。
3.引进高温气流染色机。高温气流染色机与常规喷射染色机相比，染色时间能缩短50％以上：蒸汽和水可节约50％；浴比平均为l：3或更低；可减少化学染料和助剂用量，染色重现性好，洗涤处理用水能降低到最低程度，节省能源．产品质量明显提高。
（三）废物的回收与利用
1.用超滤法回收染料。该法适用于还原染料、分散染料等疏水性染料的回收。回收的废水，其色度可减少85％，硫化物减少99％，COD大幅降低。
2.采用丝光淡碱回收技术。一套碱回收装置及配套设备可使废水COD排放量减少40％，pH值得到改善。
3.染色废水的回用。采用光催化设备对染色废水处理后可直接用于后续的水洗，且不需另外加热。该技术不仅能节约能源，还大大降低了废水排放量和色度。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
印染行业清洁生产必须从原辅材料和能源、技术工艺、设备、过程控制、产品、废弃物、管理等方面，结合企业的实际情况，系统地产生方案。印染企业的清洁生产方案实施后，可降低企业生产成本，使企业的清洁生产水平提升。
掌握纺织品有毒、有害物质残留指标的设置和限量变化信息，以便采取相应措施。通过采用绿色原料、绿色设计、绿色制造、绿色包装，生产节能、降耗、减污的环境友好型产品。有助于企业积极申请产品的环境标志认证，塑造企业的良好形象。
在印染加工过程中采用无污染或低污染的染化料和工艺，减轻终端处理的负荷是十分必要的。理想的绿色印染生产工艺应该是生产过程对生态环境无害；排放废弃物对人类生存环境无害；操作环境对劳动者无害；成品在服用过程中对人体无害，它所着眼的不是消除污染引起的后果，而是消除造成污染的根源，把污染防御的理念运用到产品开发设计及生产过程中。
五、技术在行业应用前景分析：
印染工艺是依据纤维织物、染化料、设备的性能及对纤维织物印染产品的要求，筛选和设计流程、制定参数的。纺织原料、染化料、设备是保证产品质量、档次、效益的基础。采用绿色染料助剂及环保型节能设备，采用湿短蒸、小浴比、短流程、冷轧堆、生物酶等印染行业发展前沿的新技术，才能保证节能、低耗、高效、利于保护生态环境的绿色生产方式，向消费者提供生态纺织品，有较好的应用前景。
（二）
一、技术名称：
超声波染整
二、技术适用范围：
退浆、煮练、漂白、染色等工艺过程
三、技术主要内容介绍：
利用超声波技术改善多种纺织品的染整工艺，起到节约能源及药剂、减少水资源使用量及废水排放量、改善产品质量、提高生产效率等作用。在退浆过程中，超声波空化作用引起的分散作用使大分子之间产生分离，促进浆料与纤维的黏着变松，而超声波的乳化作用可以使去除的浆料溶解性能提高，使其具有较好的退浆效果；在煮练工艺中，超声波空化作用使黏附在纤维上的污物表面张力降低，因此在各个表面上和低凹处起着清洁作用，同时空化作用使污物和油垢得以乳化，协助清除油垢和污物；在漂白过程中，超声波的空化作用可以使药剂与纤维充分接触，一方面超声波作用于纤维，使纤维内部的比表面积加大，提高反应速率，同时有助于破坏发色体系，从而起到消色的作用；在染色过程中，超声波作用于纤维材料时，使得纤维内部比表面积的增加，提高纤维吸附染料的能力。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
常见的织物退浆方式有热水、酸、碱、酶和氧化剂退浆等，传统工艺往往消耗大量蒸汽和水，同时会产生大量的废水，超声波退浆比常规方法退浆的时间要短、温度要低，而退浆率却可以达到或超过常规方法，可以极大地节省能耗和减少对环境的污染；超声波预处理织物具有工艺效果好，时间短、杂质去除率高和纤维损伤小等特点；采用超声波对织物进行双氧水漂白，漂白速度提高，漂白时间缩短，织物的白度也优于传统漂白法，同时对织物的性状有所改善，有利于后续染色工艺；超声波染色最佳温度为50℃，属于低温染色，可节约能量，减少燃料消耗，提高上染速率，提高染色产品的质量，尤其对提高厚密织物染色效果更为显著。在羊毛的洗涤加工中,洗涤时间可以从3h缩短至15-30min,55℃水洗30s的条件下采用超声波水洗1次,可以达到常规水洗3次的效果。
常规水洗每台水洗机需要消耗水约13-15吨/小时，超声波水洗,需要消耗水约7-8吨/小时,每小时节约用水约6吨,节水率为40%。某200万米每年棉布染色生产线，水洗工序耗水量为6.5kg/米，COD排放量为325mg/m布，使用超声波水洗技术后，耗水量可减少2.6L/m布，COD排放量减少130mg/m布。
五、该技术在行业应用前景分析：
超声波可用于改善多种纺织品染整加工工艺，例如煮练、漂白、染色、后整理与洗涤。它在染整加工中的使用具有许多优点，不但可以减少加工时间，降低化学品的消耗和能量损耗，改进产品质量，提高生产效率，降低环境污染，而且超声波可以改善纺织品重新加工的条件，提高染色时的上染速率和上染百分率，提高织物染色的匀染性，但也存在不少问题，如加工成本、超声波的方向性、噪音等，且超声波设备昂贵。但随着科技的发展和超声波设备在其他工业领域的推广应用，高性能超声波设备的价格有望降低，有较好的应用前景。
（三）
一、技术名称：
泡沫染整技术
二、技术适用范围：
染色、整理等工艺过程
三、技术主要内容介绍：
泡沫染整是将染整工作液通过发泡，制成泡沫体系后施加于织物上的一种低给液染整工艺。在泡沫加工过程中，工作液中的部分水被空气替代，替代程度愈高，水的消耗愈少，节能愈多。泡沫加工可以提高生产效率，减少废水，降低染料及化学品的泳移，能更有效地利用工作液中的化学品和染料，减少化学品的消耗以及控制染料和化学品在纤维或织物内部的渗透。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
在纺织品的染整加工中，需要使用大量的水作为化学品的加工介质，而实际需要的量远远小于施加的量，其中绝大部分的水通过烘干而蒸发，这不仅消耗大量的能源，也导致了水的浪费，有时甚至还要影响染整加工中的化学反应（如染色过程中活性染料的水解），产生大量危害环境的废水，而如果使用空气代替部分的水作为稀释剂，把染整工作液从液体形态转变为泡沫形态，再使用泡沫工艺将化学品施加到织物上去，可使织物的带液率从常规浸轧的60-70%降低到20-30%，大大减少干燥过程中所需的热能，而且还能节约用水，提高车速，减少化学品在织物上的泳移，提高染整加工的质量。与传统的浸轧方式相比，实现干燥能源成本减少大约50％，织物加工速度提高40％，用水量减少30％～90％。而且泡沫处理也可以减少污水量，污水处理成本可减少50％～60％，化学品用量消耗可减少60％～70％。某3000万米每年棉布染整生产线，每年染剂的使用量约为145吨，其余各种药剂的使用量为600吨，烘干用煤约为1万吨，新鲜水70万吨，工业废水产生量为63万吨，在达标排放的前提下，COD排放量约为30吨；采用泡沫染整技术后，烘干用燃煤量可减少167g/m布，染剂的使用量可减少3g/m布,其余药剂的使用量可减少14g/m布,节水率按照60%计，则新鲜水用量可减少14L/m布,废水排放量可减少12.6L/m布,COD排放量可减少600mg/m布。
五、该技术在行业应用前景分析：
目前美欣达集团、庆茂集团、华纺集团、旷达集团等著名染整加工企业已相继应用了该设备。应用前景良好。
（有色金属行业）
（一）
一、技术名称：
含有重金属离子废水沉淀法深度处理与回用技术
二、技术适用范围：
有色金属冶炼废水、有色金属压延加工废水、矿山酸性重金属废水。
三、技术主要内容介绍：
（一）氢氧化物沉淀法：重金属废水中加入碱性溶液，利用OH-与重金属离子反应生成难溶的金属氢氧化物沉淀，通过过滤予以分离。氢氧化物沉淀法包括分步沉淀法和一次沉淀法两种。分步沉淀法是分段加入石灰乳，利用不同的金属氢氧化物在不同的pH值下沉淀析出的特性，依次回收各种金属氢氧化物。一次沉淀法则是一次性投加石灰乳，使溶液达到额定的pH值，从而使废水中的各种重金属离子同时以氢氧化物沉淀的形式析出。
（二）硫化物沉淀法：将重金属废水pH值调节为一定碱性后，再通过向重金属废水中投加硫化钠或硫化钾等硫化物，或者直接通入硫化氢气体，使重金属离子同硫离子反应生成难溶的金属硫化物沉淀，然后被过滤分离。由于金属硫化物的溶度积比相应的金属氢氧化物的溶度积小得多，因此，硫化物沉淀法比氢氧化物沉淀法具有更多的优点，比如沉渣量少，容易脱水，沉渣金属品位高，有利于金属的回收。可是硫化物沉淀法也有不足之处，比方说硫化物结晶比较细小，难以沉降，因而应用也不是很广。
（三）还原-沉淀法：这种方法的原理是，用还原剂将重金属废水中的重金属离子还原为金属单质或者价态较低的金属离子，先将金属过滤收集，然后再往处理液中加入石灰乳，使得还原态的重金属离子以氢氧化物的形式沉淀收集。铜和汞等的回收可以利用这种方法，该法也常用于含铬废水的处理。较常使用的还原剂有硫酸亚铁、亚硫酸氢钠、铁粉等。
（四）絮凝浮选沉淀法：通过添加絮凝剂使得重金属废水中的小胶体颗粒稳定性变差，聚集形成大颗粒胶体物质，最终通过重力作用沉淀下来。为增大胶体颗粒的尺寸，采用浮选的办法，用于将不稳定的胶体粒子变为固相絮凝物。这一浮选过程一般包括两个重要的步骤，一是调节pH值，二是加入含铁或铝盐的絮凝剂，以克服离子间静电排斥导致的稳定作用。
重金属废水通过沉淀法，形成稳定的重金属沉淀物，实现重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）和钙离子的同时高效净化，净化水中各种金属离子浓度远低于《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010），能够直接回用，水解渣通过压滤机压滤后可以作为冶炼的原料对其中的有价金属进行回收。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
该技术现应用于许多有色金属冶炼废水企业，实现重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）的高效净化。
五、该技术在行业应用前景分析：
以采用沉淀法处理工艺处理规模为600t/d为例，方案预计投资300万元，年可节约新鲜水2万吨，处理后废水中污染离子浓度达到Cd0.03mg/l，Cu0.05mg/l，Pb0.3mg/l，Ni0.4mg/l，氟化物7mg/l，最终实现废水零排放。
（二）
一、技术名称：
重金属废水生物制剂法深度处理与回用技术
二、技术适用范围：
有色金属冶炼废水、有色金属压延加工废水、矿山酸性重金属废水。
三、技术主要内容介绍：
重金属废水通过生物制剂多基因的协同配合，形成稳定的重金属配合物，用碱调节pH值，并协同脱钙；由于生物制剂同时兼有高效絮凝作用，当重金属配合物水解形成颗粒后很快絮凝形成胶团，实现重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）和钙离子的同时高效净化，净化水中各种金属离子浓度远低于《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010），能够直接回用，水解渣通过压滤机压滤后可以作为冶炼的原料对其中的有价金属进行回收。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
解决了目前化学药剂难以同时深度净化多金属离子的缺陷，实现重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）和钙离子的同时高效净化。
五、该技术在行业应用前景分析：
以采用生物制剂法深度处理工艺处理规模2800t/d为例，需投资约1500万元，年可节约新鲜水2万吨，处理后废水中污染离子浓度为Cd0.01mg/l，Cu0.029mg/l，Pb0.07mg/l，Ni0.17mg/l，氟化物5.7mg/l，最终实现废水零排放。
（三）
一、技术名称：
采选矿废水生物制剂协同氧化深度处理与回用技术
二、技术适用范围：
含COD、BOD、砷、镉、铬、铅、汞、铜、锌等重金属采选矿废水。
三、技术主要内容介绍：
采用生物制剂协同氧化工艺对采选矿废水中残留的选矿药剂进行破坏，同时利用生物制剂的复合基团配合，实现重金属离子和COD、BOD的同时高效净化。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
能够很好的解决采选废水中重金属、COD、BOD超标的问题。废水经该技术处理后可回收利用，回收率70%以上。
五、该技术在行业应用前景分析：
预计到2020年，减少选矿废水100万m3，减排重金属近10吨。以处理14400m3/d废水为例，需要投资1000万元，需要技术改造投资约10亿元。
（造纸行业）
（一）
一、技术名称：
置换蒸煮工艺
二、技术适用范围：
制浆造纸企业(化学浆)
三、技术主要内容介绍：
置换蒸煮系统包括预浸装料、初级蒸煮、中级蒸煮、升温/保温、置换回收、冷喷放等工艺步骤。通过对常规立锅间歇蒸煮进行技术改造后实施该技术，可以得到强度高、卡帕值波动小的浆料，同时浆料质量均匀，有利于减少后续漂白过程化学药品用量，降低中段水污染负荷。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）消除废气喷放对空气的污染；
（二）减少进入漂白工段的木素含量；
（三）降漂白废水中的可吸收有机卤化物（AOX）产生量，减少漂白废水AOX排放量20%；
（四）减少漂白药品消耗；
（五）节省蒸汽消耗，蒸汽消耗量减少至0.55-0.75吨/吨浆。
五、该技术在行业应用前景分析：
以年产5万吨化学浆线为例，实施该技术每年可降低漂白废水AOX产生量约25吨，节约蒸汽5万吨。
该技术目前在行业中的普及率为20%，潜在普及率为60%，按照1000万吨的化学浆生产规模计算，每年可降低漂白废水AOX产生量约2000吨，节约蒸汽400万。
（二）
一、技术名称：
本色麦草浆清洁制浆技术
二、技术适用范围：
制浆造纸企业(麦草浆)
三、技术主要内容介绍：
麦草经切断、筛选除尘后进入蒸煮器，在高温环境中与蒸煮化学药品发生化学反应，绝大多数木素及部分半纤维素被溶出，分离出的纤维素（含少量未溶出的半纤维素）经后续的机械疏解、氧脱木素、洗涤、筛选净化过程得到纸浆用于纸张的生产。溶出的木素及部分半纤维素被作为废液进入资源化处理系统。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）降低纤维原料消耗10%；
（二）提高除尘效果10%；
（三）减少化学药品消耗5%；
（四）降低蒸汽消耗20%；
（五）节约清水用量50%；
（六）提高黑液提取率，黑液提取率>90%；
（七）降低生产成本，实现废液资源化利用；
（八）不产生AOX和二噁英。
五、该技术在行业应用前景分析：
该技术应用于10万吨麦草浆生产线后，年均可实现节约麦草原料7万吨，节约清水305万吨，减少废水排放量315万吨，减少进入中段水的COD产生量9423吨，减少COD外排量190吨，消除AOX的产生，节约用电650万度，节约用汽10万吨，节能总量折合标煤约10511吨，大大降低了单位产品的能耗，清洁生产效果显著。
该技术目前在行业中的普及率为10%，潜在普及率为50%，按照年麦草浆330万吨的产量计算，每年可节约清水4026万吨，减少废水排放量4158万吨，减少进入中段水的COD产生量12.4万吨。
（三）
一、技术名称：
无元素氯漂白技术
二、技术适用范围：
制浆造纸企业(非木浆)
三、技术主要内容介绍：
本技术采用二氧化氯在中浓度（10％-16％）条件下对纸浆进行漂白，取代氯气和次氯酸盐漂白。
二氧化氯不含分子氯，漂白废水的AOX比有氯漂白大大降低，而且二氧化氯在破坏木素但不显著降解纤维素或半纤维素方面有很高的选择性。
增加二氧化氯发生器、提升改造漂白主要工艺设备，对漂后洗浆设施进行防腐改造等。减轻漂白废水的污染负荷，改造后可不再新增二噁英的排放，减少化学品的消耗。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）取消元素氯漂白；
（二）降低漂白废水的污染负荷，减少漂白废水中50%的COD和80%AOX产生量；
（三）在提高纸浆白度的同时，改善漂白浆的强度；
（四）降低用水量，减少漂白废水40%。
五、该技术在行业应用前景分析：
以年产5万吨漂白浆线为例，实施该技术每年可降低废水排放量120万吨，削减漂白过程AOX产生量约100吨，减少COD排放量2500吨。
该技术目前在行业中的普及率为20%-30%，潜在普及率为50%-60%，按照800万吨的非木材化学浆生产规模计算，每年可减少废水排放量5760万吨，削减漂白过程AOX产生量约4800吨，减少COD排放量12万吨。
（四）
一、技术名称：
白水循环综合利用技术
二、技术适用范围：
制浆造纸企业(造纸机)
三、技术主要内容介绍：
造纸白水循环综合利用技术包括合理的生产工艺、合适的设备、智能化的DCS模拟控制系统和生产系统的节能优化方案几部分组成。
根据不同浆料、不同填料、抄速、纸机幅宽和所产品种等多因素，综合考虑，协同利用，达到白水的高效利用。利用纸机白水代替清水，减低清水使用和能量消耗。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
（一）提高白水循环利用水平，降低造纸用水量10%-40%，吨纸水耗可以控制在小于10吨；
（二）纤维填料留着率提高至95%以上；
（三）纤维与填料节省10-50%。
五、该技术在行业应用前景分析：
以年产10万吨纸机为例，实施该技术每年可节约清水用量20万吨。
该技术目前在行业中的普及率为20%左右，潜在普及率为50%-60%，按照10470万吨的纸和纸板产量计算，每年可节约清水用量6282万吨。
