记者近日在渤海钢铁集团天津钢管集团股份有限公司(以下简称钢管公司)采访时了解到，2015年10月，环境保护部公开肯定了钢管公司在天津港“8˙12”事故发生后为环境应急处置工作作出的突出贡献，钢管公司在事故处理中主动承担社会责任，高效开展废钢铁回炉重炼工作。
对此，钢管公司党委副书记、总经理孙开明说：“这是企业应该做的事情。作为国有企业，不仅要为客户创新价值，同时更要履行好应担负的社会责任。多年来，钢管公司以实际行动积极践行企业社会责任，始终坚持生产经营与节能环保并重，推行绿色制造、清洁生产，改善区域环境质量，成为天津市节能减排企业行动示范基地。”
责任，是坚持绿色发展
通过技术改造以及实施清洁生产方案，实现节能减排目标
“十二五”以来，国家相继出台了一系列环境保护新政策、新法规和新标准，对环境保护工作提出了更高的要求。新常态下，能不能适应新要求、加快转型升级，为职工营造更加健康的工作环境，成为事关企业经营发展的重要课题。
“炼钢是污染大户，有效收集灰尘对炼钢非常重要。有一个好的工作环境，对职工身心健康是非常有益的。”钢管公司下属的特钢公司党委书记、董事长时永庄告诉记者，炼钢二区曾经是粉尘高危区域，这里的电炉冶炼出钢后，在加入合金料时产生大量烟尘，尽管大部分被电炉除尘屋顶罩收集，但少部分烟尘则随着出钢通道向南北两侧飘散。几炉钢下来，工人的防尘口罩就会沾满烟尘。
对此，公司成立专项改造组，通过现场调研、分析，制定了治理粉尘污染的有效措施，并利用15天的年修时间，对出钢通道、精炼炉和在线钢包炉除尘系统进行改造。十几天后，工人们发现精炼炉和在线钢包炉上都安装了新的除尘收集罩。这个除尘项目的完成，有效改善了现场操作工人的工作环境。
2015年公司又投资470万元，对炼钢一区、三区也进行了精炼除尘改造，减少烟尘外溢，改善了环境空气质量。
钢管公司能源部副部长孙伯师说：“作为大型国企，环保达标是底线，同时也可以跑在标准前面，在环保指标提升与能源综合利用方面有机结合，起到带头和示范作用。”钢管公司在环保达标与余热余能利用结合改造方面，在精细调研论证的前提下，勇于攻破难点，敢于担责，敢为人先。
2015年10月30日，炼钢二区电炉烟气余热回收利用改造项目热试一次成功。“炼钢二区电炉高温烟气(约1400℃)，原设计由水冷炉盖四孔收集，通过水冷烟道、空冷器进入布袋室收集灰尘。水冷烟道用冷却水降温，消耗掉大量的水和电，为了把高温烟气充分利用起来，决定利用高温烟气烧蒸汽，这种高温烟气全部回收，用于烧蒸汽的技术国内还没有先例，国外只有德国两家钢厂投入使用。”时永庄介绍说，钢管公司电炉烟气余热回收利用改造项目投资6800万元，采用合同能源管理模式，引进国外先进技术，主要建设内容包括汽化冷却烟道、汽化冷却沉降室、余热锅炉，以及相应配套的系统、除盐水改造等。
目前回收的热量通过换热产生蒸汽约27吨/小时,相当于一台35吨燃煤锅炉的产汽量，除了满足VD炉间断用汽14吨/小时之外，剩余蒸汽并入蒸汽管网，供其他用户使用。每年可节约动力燃煤约3.55万吨，实现减排二氧化硫85吨、氮氧化物271吨、颗粒物96吨。
为确保完成减排目标任务，钢管公司还投资约3000万元，对下属的制铁公司烧结烟气脱硫除尘系统进行综合改造。“我们走访了三四家设计院，又去了十几家钢铁企业考察，经过专家论证，最终确定了先进的烧结烟气脱硫项目技术方案，采用旋转喷雾半干法脱硫技术，建设了一套脱硫除尘系统。”制铁公司党委副书记、代理经理郭金宝对记者说。
据了解，这一项目于2014年6月完成改造，提前3个月完成了“十二五”总量减排任务，有效地减少了区域污染物排放总量，具有明显的环境效益。
近年来，钢管公司通过多项技术改造以及实施清洁生产方案，实现“节能、降耗、减污、增效”的目标。2015年12月8日，制铁公司以92分的优秀成绩顺利通过天津市清洁生产审核评估验收，达到一级水平，实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。
责任，是不断加大环保投入
分步实施“一、三、十、一、一”环保项目及环保设施升级改造规划
20多年前，在一片荒芜的盐碱地上，开始建起一座钢城。从钢城建设之初，钢管公司始终坚持资源节约和环境保护，采用先进的环保技术，针对主体生产设施，先后投资20多亿元，建设了与之相配套的环保设施，确保各项污染达标排放。
建厂初期，钢管公司就从德国、意大利、美国、比利时、英国等国成套引进先进的主体设备技术和环保技术装备，其中环保设施投资占总投资的5.8%，包括炼钢一次、二次烟气及钢包烟气除尘，海绵铁、铁合金等原料输送除尘及主轧机除尘、锅炉烟气除尘，污水综合水处理、循环水处理，消声器降噪等各类环保设施112 台(套)。1996年至2008年的公司新、扩、改建项目，环保投资占总投资的5.4%。
2009年，钢管公司产品结构调整规划环评通过了环境保护部的审批，其中环保设施投资占总投资的5.3%。目前，公司主要环保设施包括烧结脱硫除尘、炼钢电炉除尘、精炼除尘、主轧机除尘、锅炉烟气脱硫除尘，污水综合水处理、循环水处理，消声器降噪等各类环保设施近400台(套)。环保设施的正常有效运行，为确保各项污染达标排放提供了有力的保障。
“十二五”期间，在钢铁行业持续低迷、生产经营面临巨大压力的形势下，钢管公司迎难而上，不断加大环保投入，提高环保工作水平。特别是2013年以来，公司贯彻落实“美丽天津˙一号工程”要求，投资近4.3亿元，分步实施“一、三、十、一、一”环保项目以及环保设施的升级改造规划，即“建设一条30万吨矿渣粉生产线项目”、“实施三个料场改造”、“实施十个大气污染治理提标改造项目”、“制定并实施一套全面取缔燃煤锅炉的方案”、“实施一个水污染治理提标改造中水回用项目”。
相继完成制铁公司料场防尘网、烧结脱硫除尘、烧结环冷余热利用、煤场全封闭抑尘、废钢料场加工区防尘网、废钢切割烟尘治理、炼钢精炼除尘改造、石灰窑除尘、炼钢二区电炉烟气余热利用、炼钢电炉本体循环冷却水余热回收利用和污水处理厂升级改造以及中水回用等重点减排项目，实现污染物排放总量削减，合计减排颗粒物1150吨、二氧化硫915吨、氮氧化物约365吨、COD 503吨;每年可减少无组织排放颗粒物1945吨，减少散货粉料损失约1800吨。
现在，钢管公司主要污染物排放指标均远低于国家标准限值;单位产品排污量，即吨钢二氧化硫排放量低于0.412公斤/吨，吨钢颗粒物排放量低于0.305公斤/吨，达到《钢铁行业清洁生产评价指标体系》一级水平(一级水平吨钢二氧化硫排放量低于0.8公斤/吨，吨钢颗粒物排放量低于0.6公斤/吨)，在同行业处于领先地位(据中钢协2015年12月统计，全行业吨钢二氧化硫排放量低于0.86公斤/吨，吨钢颗粒物排放量低于0.81公斤/吨);热轧管工序能耗、万元增加值能耗、水重复利用率也在全国冶金行业名列前茅。
责任，是走出一条发展新路
服务能源工业发展，依靠科技创新，调整产品结构
钢管公司是目前世界单厂规模最大的无缝钢管制造企业。上世纪60年代初开始，大庆油田、胜利油田相继崛起，但直到上世纪90年代初，我国石油专用管材90%以上仍依赖进口。为了尽快实现石油管材国产化，国家决定建设天津无缝钢管工程项目，并列为国家“八五”重点工程。从此，钢管公司担当起了振兴民族工业、实现“以产顶进”的历史重任。
从采用世界最先进技术建设全球第一套PQF三辊式连轧管机组，到“走出去”与德国企业联合建设白俄罗斯无缝钢管项目，实现由技术引进到技术输出的飞跃，创全国钢管行业先例;从成立国家级企业技术中心，到建成世界一流的管材研发基地，拥有钢管行业唯一的全流程中间试验线，不断培育出具有自主知识产权的核心技术和高端产品，钢管公司走出了一条引进、消化、吸收、再创新的发展之路。
20多年来，钢管公司始终以服务能源工业发展为己任，在我国油井管国产化率由当时的13.54%提高到目前98%以上的进程中发挥了主力军作用，为保障国家能源工业的快速发展作出了重要贡献。如今，钢管公司无缝钢管产销量连续7年蝉联世界第一，综合实力跻身世界钢管行业前三强。主导产品广泛应用于石油开发、石油炼化、电站工程、海洋工程等国家重点能源开发和基础建设项目，套管产品覆盖了全国所有油田，国内市场占有率达40%左右，远销100多个国家和地区。
近年来，钢管公司持续依靠科技创新，促进产品结构调整，在全球率先开发用于超深高含硫油气田的钛合金油管;获得首个美国特殊扣发明专利授权;X70QS管线管实现了我国国产高钢级无缝抗腐蚀海底管线管首次出口;赢得美孚、道达尔、雪佛龙等多家国际大油公司对公司高钢级管线管、特殊扣、抗腐蚀油井管产品的认可，成为国内唯一供应商;高合金产品正在被国际市场认可;建立了无缝管材行业先进的评价平台……从国内各大油田的新品试验场到突破国外市场对中国产品的封锁区，印有TPCO标识的无缝钢管足迹已经迈向世界各地。
截至目前，钢管公司获得授权专利276项，6项产品专利获得国家专利优秀奖和天津市专利金奖;获省部级以上科技进步奖79项，其中荣获国家科技进步特等奖1项、二等奖5项。
同时，钢管公司加快国际化发展步伐，国际影响力与日俱增。2009年，第一个海外项目管加工印尼项目建成投产，实现本地化加工，把TPCO优质的产品和服务直接送到客户面前。
2011年8月，美国无缝钢管项目破土动工，成为迄今为止我国制造业在美国最大的“绿地”投资项目。2014年4月，TPCO美国公司被美国海湾人力资源机构评为“最佳雇主”;8月，第一支合格石油套管诞生;11月，首批石油套管下井成功。2015年1月，以出色的工作和最短的时间获得API会标使用许可证。目前，二期建设正在顺利推进，力争早日建成投产，为推进公司国际化战略迈出坚实的一步。
原标题：天津钢管公司树立环保榜样
