别了！硫君--攀钢钒炼钢厂降低铁水脱硫成本纪实

攀西钒钛磁铁矿硫含量极高，是国内其他地区普通矿和进口矿硫含量的数倍。虽然经过采选、烧结、炼铁等环节，鞍钢集团攀钢钒炼钢厂的进厂铁水硫含量仍高出其他钢厂1倍以上。面对低硫钢比例上升、降本任务“压力山大”的严峻形势，该厂想尽一切办法，既兑现低硫钢种，又降低脱硫成本，2015年品种钢硫合格率94.7%，同比提高2.2个百分点，降低脱硫成本1500万元以上。

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脱硫剂优化 提效降损

铁水脱硫，是通过向铁水中加入脱硫剂，让脱硫剂与铁水中的硫元素结合，并从铁水中分离出来，形成脱硫渣漂浮于铁水液面上。脱硫剂的种类、成分不同，不仅脱硫效率不一样，而且产生的脱硫渣中的铁含量也不相同。

“我们通过持续优化脱硫剂，提高脱硫效率，降低脱硫铁损，达到去硫存铁、降低成本的目的。”1月8日，炼钢厂生技室铁水预处理专业副主任工程师黄正华说。

在黄正华的记忆中，对脱硫剂的优化从未停止过，每年都在进行。“没有最好，只有更好。”2015年第一季度，在Ⅰ、Ⅱ、Ⅴ部脱硫系统推广镁复合脱硫剂，使脱硫剂单耗下降了0.53公斤/吨铁，脱硫铁损下降了6.8 公斤/吨铁。紧接着，该厂又进行脱硫剂调渣试验。2015年12月下旬，最新一轮脱硫剂优化试验结束，看到优异的试验数据，黄正华心里的成就感由然而生。他在试验总结报告中写道：“鉴于试验脱硫剂降铁损效果明显，脱硫效果较好，建议推广使用。”

脱硫渣利用 减少铁损

炼钢厂每年产生铁水脱硫渣17.5万吨，渣中含有30%以上的铁和18%的钙，循环利用的潜在效益巨大。但长期以来，受场地狭窄所限，无法实现对铁水脱硫渣的厂内循环利用，只能以废弃物方式处置。在降成本空间越来越小、压力越来越大的情况下，铁水脱硫渣无疑是散发着诱人光泽的“铁核桃”。怎样才能砸开“铁壳”，吃到“核肉”，让脱硫渣成为降成本的新亮点?

“抬高点、抬高点，好。” 指令清晰、手势明确。1月8日，炼钢厂Ⅰ、Ⅱ、Ⅴ部脱硫班班长兰鹏在每两三炉铁水脱硫完后，都会指挥吊车将热态脱硫渣翻入一个空罐内，再将铁水倒入装有热态脱硫渣的空罐进行脱硫。“这是借鉴钢水铸余渣回收的经验，对铁水脱硫渣实现厂内热循环利用。”他说。

这一创意，源于在全厂开展的“金银铜”点子合理化建议征集活动中，职工提出的建议。当收到职工的建议后，炼钢厂高度重视，组织工程技术人员开展工艺技术、现场条件的可行性论证，并积极组织试验。试验表明该思路可行，具有投入小、见效快等优点。同时，技术人员针对试验中暴露出的生产组织、场地布置和工器具等方面存在的问题进行优化整改，特别是将脱硫Ⅰ部轨道往北延长，克服了场地狭窄的困难。2015年，炼钢厂累计回收利用热态脱硫渣3490炉，降成本950万元。

精准脱硫 降耗降本

硫，在绝大多数钢中都是有害元素，钢材市场上的高端产品基本上都是低硫钢种。炼钢厂要用高硫铁水冶炼低硫钢种，无疑是市场倒逼的结果，但成本明显高于其他钢厂。如何降低低硫钢种的生产成本?

炼钢厂建立了低硫半钢利用率和高硫半钢利用率两个指标，主要根据钢种的目标硫含量确定铁水的脱硫目标，尽量减少铁水脱硫数量，降低铁水脱硫成本。“如果用90个硫的铁水去冶炼10个硫的钢种，要脱掉80个硫;但如果用60个硫的铁水去冶炼，就只需要脱50个硫，这样就可以少脱30个硫，达到降低脱硫成本的目的。”黄正华打了个比方。

2015年，炼钢厂低硫半钢利用率和高硫半钢利用率分别完成95.26%、85.9%，均创历史最好水平。此外，炼钢厂还加强信息化建设，建立脱硫剂自动加料模型，取代传统的人工添料方式，提高了脱硫剂的精准加入水平，降低脱硫成本367万元。

原标题：别了！硫君