21、油田工业废水重核-催化强化絮凝净水技术
适用范围
适用于油田生产过程中各个环节产生的污水处理和达标回用，也可用于污染物类型相近的其他工业行业。
基本原理
该技术主要以物理化学方法、结合污水反应器技术处理油田生产过程中采油废水，处理后污水根据使用目的分别可达到回注地层、锅炉回用等技术要求;反应吸附净水技术采用先进的氧化降解技术先将污水中难降解的污染物进行反应降解，再利用高效的净水药剂和污水反应工艺进行混凝净水作用，最终达到作业废水的水质净化目的，净化后污水主要用于油田注水和达标回用等;稠油污水除硅技术主要采用化学反应条件设计，结合除硅专用反应器达到降低稠油污水中二氧化硅含量的目的。
工艺流程
重核-催化强化絮凝净水技术的经典处理流程如下：
反应吸附净水技术的经典流程如下：
稠油污水除硅技术的经典流程如下：
关键技术或设计特征
重核-催化强化絮凝净水技术
稠油污水除硅技术
反应吸附技术
典型规模
该公司污水处理处理规模多样化，主要以业主处理要求和建设规模为主要依据，其中目前应用较多的规模主要为1000m3/d、2000m3/d、5000m3/d、10000m3/d等，处理效果均能达到设计要求。
推广情况
典型案例
(一)项目概况
陆梁油田是新疆油田公司2001年重点开发建设的一个主力油区，油区原污水处理系统处理规模为5000m3/d，由于管网和设备的腐蚀结垢趋势严重，处理后的污水水质波动较大，不能持续满足注水标准，于2012年底通过对陆九污水处理系统改扩建方案。改扩建后的陆梁作业区陆九污水处理系统日处理水量10000m3/d，污水来源为陆梁作业区陆九采油区块及陆12拉油点等原油分离出的含油污水。2012年3月开工建设，于2013年9月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据新疆油田公司出具的水质检验报告，项目出水达到《新疆油田公司陆梁作业区注水指标》标准要求。出水中含油、悬浮物均低于5mg/L，TGB、SRB、FB均低于25个/mL，腐蚀率低于0.05mm/a，其他注水辅助指标均达到指标要求。经过该工艺处理后的油田生产废水可完全替代清水作为油田注水使用。
(三)投资费用
该项目总投资约7292万元，其中设备投资6000万元，基建投资1200万元，其他投资90万元。主体设备寿命14年。
(四)运行费用
根据2013年9月-2014年9月实际运行情况，年处理污水438万吨，年运行费用220万元，吨水运行费用为0.60元;利用本工艺投加适量助沉剂(重核)、净水剂和助凝剂实现含油污水水质净化，投加助沉剂438t、净水剂438t、助凝剂900t(药剂均为液体工业品)。年运行费用将增加500万元，吨水运行费用增加1.14元。
延伸阅读：
22、蒸发、结晶法废水处理与资源化利用技术
适用范围
含盐废水或有机工业废水
基本原理
利用蒸发、结晶的基本原理将水溶液中的无机物、有机物浓缩、分离、提纯。蒸发原理：不同物质的混合溶液因沸点差异，在加热过程中低沸点组分以气态形式溢出，溢出后被冷凝成液态达到浓缩或分离提纯的目的。为了提高能量的利用效率，将首次蒸出的二次蒸汽作为下一台蒸发设备的热源而派生出多效蒸发和热力蒸汽再压缩(TVR)蒸发技术，将二次蒸汽以机械压缩的方式循环利用派生出了机械蒸汽再压缩(MVR)蒸发技术。结晶原理：根据物质在水溶液中不同温度下存在不同溶解度的基本事实，通过蒸发除水或冷却降温的方式使水溶液产生过饱和度，在过饱和度的驱动下晶核产生并生长最终达到设计要求的晶体排除系统。在含盐废水或有机废水处理过程中，将蒸发、结晶及MVR技术集成应用，以实现废水综合处理和废物资源化利用的效果。
工艺流程
工艺流程主要分为四段，第一段为物料预处理：按照原料的性质采用物理方法或化学方法对原料进行预处理，主要有还原、混凝、沉淀、压滤等方法;第二段为蒸发浓缩：应用板式或管式蒸发设备和闪蒸、多效、TVR、MVR蒸发技术对原料进行浓缩或液相分离;第三段为结晶：运用不同结晶设备和结晶技术将浓缩至饱和点附近的母液进行结晶，分离出盐类;第四段为干燥和包装：将结晶出的盐进行干燥包装作为产品出售。整个过程实现了将有毒有害物质转化、分离、循环回用，水循环回用，固体盐资源化利用。实现废水零排放和资源化利用最终目的。
关键技术或设计特征
多效、TVR、MVR蒸发技术及板式蒸发设备。采用专利技术板式结构蒸发器和冷凝器，总传热系数在3000w/(㎡K)以上，有效节约贵重金属消耗，同时占地面积小。根据不同物料采用三效至五效(TVR)工艺、MVR多体工艺，有效的减少蒸汽消耗甚至达到主蒸发设备零蒸汽消耗，经济性好。
结晶技术及设备。根据不同物料采用FC结晶器、olso结晶器、DTB结晶器、强制循环带自动淘洗装置结晶器等设备实现高效、晶体粒度可调可控。
MVR板式蒸发、结晶耦合技术，配套先进自控系统，实现高效、节能和低人员配置。将MVR技术优点和板式蒸发设备优点和结晶技术优点应用于废水零排放和废物资源化利用项目中，实现治污过程中单纯投资到获得利润汇报的过程。
典型规模
黄石振华化学有限公司铬盐废水处理副产元明粉项目，年处理含六价铬废水36万吨，副产优质元明粉10万吨。设备为三体MVR板式蒸发olso结晶设备，设备占地(长×宽×高)12m×12m×24m。
推广情况
该技术共涉及项目14项，推广应用行业涉及无机盐废水处理三项(黄石振华化学有限公司)，农药废水处理六项(江苏利民化工股份有限公司三项、黄石驰顺化工有限公司、河北威远生物化工股份有限公司、山东科源化工有限公司各一项)，造纸黑液处理一项(中国宣纸集团)，化纤废水处理一项(温县神龙化纤有限公司)，生物发酵废水一项(安琪酵母有限公司)，冶金废水一项(河南钨都钼科技有限公司)，小麦废液处理一项(北京麦克(伊朗)科技发展有限公司)。
典型案例
(一)项目概况
该项目用于处理生产重铬酸钠产生的废水，废水中主要成分为硫酸钠，另外含0.2%左右六价铬、1%左右钙离子和镁离子。项目处理废水能力为15.3万t/a(年开工11个月)。于2012年10月完成安装调试并投产，连续运行至今。2013年9月依据该项目技术申请的“元明粉生产系统”获实用新型专利授权，2014年5月依据该项目技术申请的“元明粉生产系统及生产方法”获发明专利授权。
(二)技术指标
该项目废水中主要污染物为六价铬，可产生致癌作用，同时含有钙、镁离子。该技术可以实现100%六价铬还原和铬回收的同时副产元明粉，元明粉质量达到《工业无水硫酸钠》(GB/T 6009-2003)Ⅰ级要求。废水中以六价铬含量平均0.2%计，每年减少六价铬排放300多吨，副产元明粉4.75万吨。废水处理后回收有毒物质六价铬，回收元明粉产品，蒸发水作为工艺水二次回用，与三效蒸发加单效结晶工艺相比，吨废水处理成本减少65.6元，每年节水11万吨。
(三)投资费用
总投资1410万元，其中土建投资60万元，前处理设备投资90万元，缓冲罐区投资120万元，蒸发结晶设备520万元，压缩机400万元，干燥设备40万元、自动包装设备20万元，电器和控制系统60万元，公用工程100万元。
(四)运行费用
该项目每年处理废水约15.3万吨，年运行费用474.8万元，其中蒸汽费92万元，电费378万元，水费4.8万元。吨水运行费用为31.03元，其中蒸汽费6.01元，电费24.71元，水费0.31元。副产元明粉约4.75万吨，按厂家提供元明粉价格500元/吨计，回收元明粉价值为2375万元。
23、化工尾水膜法处理回用工艺
适用范围
应用于化工行业经二级处理后的尾水。
基本原理
废水进行深度处理后，通过“超滤膜+反渗透膜”优良的分离性能，实现对悬浮物、细菌、离子等的截留，使回收水水质能广泛应用于冷却循环水、锅炉用水等生产用水。
工艺流程
原水由气浮设备加絮凝剂处理后，经竖片式滤池及自清洗过滤器进一步去除废水中较小的颗粒悬浮物，随后废水进入一段超滤。一段超滤产水依次通过增压泵和保安过滤器进入一段反渗透，脱盐率不低于98%。一段反渗透浓水加药软化降低硬度后，经沉淀池沉淀，上清液依次通过机械过滤器，自清洗过滤器后进入二段超滤。二段超滤产水经保安过滤器送至二段反渗透，脱盐率不低于98%。一、二段反渗透产水均达到回用要求。二段反渗透浓水经活性炭吸附处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》三级排放标准。
关键技术或设计特征
超滤膜为“整体非对称性聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维超滤膜”，反渗透膜为复合膜。
运行的同时投加阻垢剂，防止硫酸盐、碳酸盐、二氧化硅等在反渗透膜上结垢;投加还原剂降低原水中的氧化物含量，保护反渗透膜元件。
超滤装置浓水、冲洗水的系统内回流，保证超滤装置废水回收率超过99%，减少了废水的排放量。
建立PLC自动控制系统、在线自动加药系统、设备自动反洗系统等，提高设备的自动控制水平。
典型规模
典型规模为数千吨/天，并可根据实际情况调整模块规模。
推广情况
目前已成功应用于连云港三吉利化学工业有限公司生化尾水中水回用项目。
典型案例
(一)项目概况
该项目设计处理水量60 m3/h，以连云港三吉利化学有限公司污水厂生化尾水为处理对象，污水悬浮物、有机物含量较高。2012年1月开工建设，于2012年6月完成调试并建成运行。该项目废水总回收率达90%以上，创造了国内化工领域中水回用高回收率的记录。
(二)技术指标
该项目出水达到《污水再生利用工程设计规范》(GB/T50335-2002)标准要求。中水回用系统总回收率≧90%，超滤系统出水淤泥密度指数(SDI)<3，浊度<0.2NTU，反渗透膜脱盐率≧98%，出水浊度<0.1NTU，COD≈0mg/L，硬度≈0mg/L。以平均进水COD90mg/L计，该项目年节约水量达473040t，年消减COD排放47t，作为冷却循环水的补充水，降低了生产成本。
(三)投资费用
该项目总投资约246万元，主体设备投资205万元，其中预处理+超滤设备费用94.55 万元，反渗透设备费用71.47万元，电气仪表及辅材费用38.98万元。主体设备投资成本约1580元/(t˙d)。
(四)运行费用
根据2012年6月至今的实际运行情况，年处理污水约52万吨，年运行费用约100万元，吨水运行费用1.9元(主要含阻垢剂、絮凝剂、软化药剂、还原剂、清洗剂、电耗等)。
24、含盐有机废水造粒焚烧技术
适用范围
适用于农药、染料、医药等精细化工行业的高含盐、高毒性、高色度等难生化降解有机废水。
基本原理
将含盐有机废水通过流化造粒干燥、固体污盐焙烧、焙烧烟气二次焚烧、废水预热与尾气净化等单元技术组合，实现了处理过程热量利用的最大化，废弃物焚烧减量化。利用流化床的良好混合和蓄积热容量大的特性，实现了焚烧烟气有效急冷，抑制二恶英的再合成。
工艺流程
采用煤和废液为加热介质，将在流化造粒塔中生成的含有机物的混合污盐加入回转焙烧炉内焙烧，在高温下污盐中的有机物气化热解，焙烧后的无机盐外送，焙烧产生的烟气经焚烧炉二次焚烧，将烟气中有机物完全氧化成CO2、H2O、HCl、SO2。焚烧产生的高温烟气作废水造粒干燥热源将含盐废水中的水分在造粒塔中汽化，有机物和无机盐在晶种盐上涂布成粒长大，污盐粒排至焙烧炉中处理，造粒尾气经旋风分离器除去大部分盐尘后进洗涤塔洗涤，旋风分离器收集的盐粉返回造粒塔作晶种，洗涤水在循环洗涤造粒尾气的同时被预热，并被不断地送至造粒塔处理。洗涤塔排出的尾气进水洗塔，除去所夹带的液沫后，通过烟囱排放。
工艺流程图
关键技术或设计特征
通过集成流化造粒干燥过程使焚烧处理量减少为进料量的30%左右。
利用焚烧产生的高温烟气作为废水造粒干燥热源以及造粒尾气热量经洗涤塔被吸收，充分实现系统余热自身利用，降低燃料消耗。
利用流化床的喷雾流化急冷过程实现焚烧烟气在0.5s内温度由600 ℃降至150 ℃以下，有效抑制二噁英的合成。
整个工艺过程废水和烟气呈逆向流动，洗涤吸收液定期转入造粒干燥，系统无废水外排，粉尘回收后作为造粒晶种，无飞灰产生。
典型规模
该技术现已形成36t/d、72t/d、108t/d三个不同规格的标准化、系列化技术产品，其中72t/d规格目前应用较多。
推广情况
先后向国内农药、染料、医药等精细化工企业进行推广应用20余家，已形成2.6万吨/年的处理能力，累计处理高含盐有机废水50万吨。
典型案例
(一)项目概况
潍坊绿霸化工股份有限公司含盐有机废水造粒焚烧项目设计处理能力72t/d(含NaCl～22%、NACN～3%、有机物～5%、其余为水)，废水主要来源于公司主打产品42%百草枯生产工艺，2009年4月引进沈阳化工研究院设计工程有限公司专利技术并开工建设，于2009年12月完成调试并投入运行。该项目于2012年6月获得中国石油和化学工业联合会科技进步二等奖。
(二)技术指标
该项目严格按照《危险废物集中焚烧处置工程建设技术规范》(HJ/T176)要求进行设计和运行，根据中国环境监测总站出具的验收报告，项目排放尾气达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中各项指标要求。经中科院大连化物所检测，焚烧尾气中二噁英浓度均低于0.1 ngTEQ/Nm3，达到欧盟标准;烧残盐中CN-1未检出，TOC小于50 ppm。以平均进水COD为40000 mg/L计，该项目每年消减COD 1600t，与用直接雾化焚烧技术相比利用本工艺每年可节省燃料1920t(按10000 kcal/kg重油计)，减少CO2排放5575t，节能效果明显。
(三)投资费用
该项目总投资约980万元，其中设备投资620万元，基建投资180万元，其他投资180万元，吨水投资为453元。主体设备寿命15年。
(四)运行费用
根据2011年3月～2012年3月实际运行情况，年处理高含盐有机废水20000t，年运行费用520万元，吨水运行费用260元;由于该技术后期采用公司吡啶生产中排出的废液代替煤和重油作为辅助燃料，运行费用除了长明火外只有人工和电力消耗，吨水运行费用降至36元。
25、化学氧化-曝气生物滤池联合废水处理技术
适用范围
印染、制药、港口洗舱、电镀、线路板等行业的废水深度处理
基本原理
“化学氧化-曝气生物滤池联合废水深度处理技术”主要分为两部分：Fenton氧化联合曝气生物滤池和臭氧氧化联合曝气生物滤池技术。其主要原理为针对难生物降解有机废水，利用化学氧化将废水中的难降解的大分子有机物利用强化剂氧化分解为可生化性良好的小分子有机物，提高废水的可生化性，然后利用曝气生物滤池进行高效生化处理，使废水得到深度处理并实现回用。
工艺流程
工艺流程：化学氧化-调节池-曝气生物滤池-出水回用。
关键技术或设计特征
利用通过化学预氧化破坏废水中不可降解有机物的结构，改善其可生化性，通过中间池的调节将化学氧化残余的双氧水和臭氧完全释放，不影响后续BAF的高效运行，实现难降解有机物的降解。
典型规模
广东溢达纺织有限公司5000t/d印染废水回用工程采用臭氧-曝气生物滤池联合技术进行深度处理;互太纺织印染有限公司40000t/d的印染废水深度处理工程采用一体式臭氧-曝气生物滤池进行深度处理。
推广情况
据不完全统计已在国内50余家单位得到了推广应用，涉及以下领域：纺织印染(广东溢达)、港口仓储(东莞百安石化)、皮革(佛山永利皮革)、烟草(广东中烟)、日用化工(武汉拜尔斯道夫)、石油化工(辽宁宝来盘锦北方)、煤化工(神华集团)、电镀(东莞富港电子)、制药(珠海联邦制药)、造纸(江门中烟摩迪)等10种行业废水及垃圾渗滤液(杭州天子岭)的深度处理与回用领域。
典型案例
(一)项目概况
广东溢达纺织印染有限公司污水处理厂设计日处理水量5000m3/d，污水来自公司溢达纺织工业园区的印染废水，2011年8月开工建设，于2012年7月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据佛山市环保局出具的验收报告，项目出水达到《纺织染整工业污染物排放标准》(GB4287-2012)直接排放标准和中水回用标准要求。以平均进水COD为120mg/L，SS为100mg/L计，该污水厂每年消减有机物排放量146t，减少SS排放量165t，大大改善受纳水体色度。该技术相对于双膜法技术有明显的优势，无需膜的日常维护与定期更换，处理成本0.4～0.6元/m3，按自来水2.5元/m3计算，如全部实现中水回用，每年可节省自来水成本450多万元。
(三)投资费用
该项目总投资约500万元，其中设备投资200万元，基建投资250万元，其他投资50万元，吨水投资费用为1000元，主体设备寿命20年。
(四)运行费用
根据2014年1月-2014年12月实际运行情况，年处理污水180万吨，年运行费用90万元，吨水运行费用为0.50元。
26、高浓度难降解工业废水高效厌氧颗粒污泥反应器技术
适用范围
适用于CODCr浓度高、成分复杂、难生化降解的废水。
基本原理
该技术通过对回流出水的位置进行改进，对池体的流体力学优化，对三相分离器的独特设计以及采用新型控制方式获得了比传统的EGSB工艺更好的处理效果。
工艺流程
经过预处理的废水与来自膨胀颗粒污泥床反应器(PI-EGSB反应器)的回流水及后面沉淀池的回流污泥混合后进入PI-EGSB反应器底部，反应器底部设置布水装置将水均匀布置在整个反应器内。在反应器内有机物被充分降解，反应器顶部设置特制的三相分离器将水、污泥和产生的沼气分离，出水进入沉淀池，经过沉淀池将出水中含有的污泥与悬浮物沉淀后，出水流到下一级污水处理构筑物继续进行处理。三相分离器分离的污泥重新沉降至反应器内，沼气经收集后作为能源利用。
关键技术或设计特征
通过建立3D模型进行了流体力学方面的模拟试验研究，着重确定出几种不同的具有良好的分离性能的三相分离器形式及回流方式，以达到废水可以和污泥及沼气得以高效分离的目的。
典型规模
模块化设计，可以根据水量自由组合，适用于各种水量规模。
推广情况
该技术在重庆华峰化工生产废水治理工程中成功应用。
典型案例
(一)项目概况
重庆华峰化工生产废水治理工程设计日处理水量3960m3/d，污水来源于该化工厂的KA装置废水、AA装置废水及生活污水(生活污水的量很少)。2011年3月开工建设，于2012年6月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
项目出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准要求。KA装置废水：CODCr<3000 mg/L，含环己烷、环己醇、环己酮及微量的苯。AA装置废水：CODCr<6000 mg/L，含碳六以下的一元酸、二元酸，硝酸含量小于1.68%(质量分数)。利用本工艺可实现对碳源污染物的去除(CODCr≦500mg/L，BOD5≦300mg/L)，CODCr年削减量为5180t/a。
(三)投资费用
该项目总投资约2000万元，其中设备投资810万元，基建投资1190万元，吨水投资费用为5050元。
(四)运行费用
根据自投运以来的实际运行情况，年处理污水144.54万吨，年运行费用302.1万元，吨水运行费用2.09元。
27、高浓度竹制品废水达标处理与资源化利用技术
适用范围
高浓度竹制品废水处理
基本原理
该工艺采用颗粒污泥膨胀床反应器(EGSB)作为厌氧生物处理段工艺，将原水中难降解CODCr转化为易降解CODCr，为后续高效生物处理打下基础;该工艺采用膜生物反应器(MBR)作为好氧处理段工艺，其流程短、占地省，而且还可以保证稳定和良好的出水质量，超滤膜产水无悬浮物和菌体，整个污水处理系统抗冲击负荷能力更强，剩余污泥产量大幅降低;同时，针对MBR出水，选择纳滤膜(NF)去除废水中残留的难生物降解的溶解性中低分子量有机物以及阴阳离子等，以确保废水完全达标排放。
工艺流程
工艺流程为：污水调节池—酸化池—颗粒污泥膨胀床反应器(EGSB)—反硝化池—硝化池—UF膜组件—UF产水池—NF装置—NF产水池—出水。
采用组合式污水处理工艺，由EGSB-MBR-NF顺序排列组成。原水进入厌氧EGSB反应器，出水进行除碳和硝化反硝化处理，然后混合液流入MBR反应器进行好氧处理;处理后的出水进入纳滤膜组件进行深度处理，以去除残留的难生物降解的溶解性中低分子量有机物以及阴阳离子等，最终的出水达标排放。
关键技术或设计特征
该工艺采用EGSB作为厌氧生物处理段工艺，将原水中难降解CODCr转化为易降解CODCr，为后续高效生物处理打下基础。
该工艺采用MBR工艺作为好氧处理段工艺，其流程短、占地省，出水水质稳定且水质良好。
该工艺采用NF进行深度处理，超滤膜产水无悬浮物和菌体，整个污水处理系统抗冲击负荷能力更强，剩余污泥产量大幅降低，污泥处理处置成本较低，处理成本适中。
典型规模
安吉逢春污水处理有限公司废水处理站设计日处理水量300m3/d。
典型案例
(一)项目概况
安吉逢春污水处理有限公司废水处理站设计日处理水量300m3/d，污水来源于浙江省安吉县竹制品工业废水，2010年7月开工建设，于2011年4月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据安吉县环境保护监测站出具的监测报告，处理出水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准要求;以平均进水CODCr为20000-50000 mg/L计，该废水处理站每年可消减CODCr排放量2179t，每年可产生约9.2×105m3沼气供综合利用，可节约标煤641t/a(1m3沼气折合0.7kg标准煤计)，每年减少二氧化硫排放3.85t。
(三)投资费用
本项目总投资约1600万元，其中设备投资800万元，基建投资700万元，其他投资100万元，吨水投资费用为5.3万元。主体设备寿命20年。
(四)运行费用
根据2011年6月-2014年6月实际运行情况，年处理污水90000t，年运行费用720万元，吨水运行费用为80元。
28、煤化工废水深度处理及回用集成技术
适用范围
煤焦化废水、煤气化废水、钢铁工业园综合废水处理
基本原理
该技术通过酚/油萃取回收焦油和粗酚，高效蒸氨回收浓氨水通过生化处理去除大部分有机物，再通过混凝沉淀去除总氰和部分有机物，再通过臭氧氧化进一步去除水体中有机物，实现废水达标排放的目标;还可根据实际需要，通过超滤、纳滤、电渗析等过程脱盐，实现废水回用目的。
工艺流程
工艺流程为：1 煤化工废水首先进入酚油协同萃取槽，回收可利用的焦油和粗酚产品;2 萃取出水进入蒸氨塔，回收浓氨水回用;3 蒸氨废水进入生化处理系统，去除废水中大部分有机物和总氮总磷;4 生化出水进入混凝沉淀系统，脱除废水中绝大部分总氰，色度，悬浮物，并部分去除CODCr;5 混凝出水进入臭氧氧化塔和曝气生物滤池，进一步去除废水中的CODCr和微量有毒污染物，实现废水达标排放目标; 6 臭氧出水再经过超滤、纳滤、电渗析等脱盐单元，实现废水回用目的。
关键技术或设计特征
开发酚油协同萃取剂，可同步萃取焦油、单元酚和多元酚，萃取效率高。
采用自主研发的有机无机复配絮凝剂，对极性有机物和氰化物去除效率高，并同步去除色度和悬浮物。
采用自主研发的非均相催化剂，催化分解臭氧效率高，产生自由基深度矿化有机物能力强。
典型规模
该技术处理规模灵活多变，可根据现场需求，进行除CODCr、总氰的深度处理后达标排放，也可以进一步脱盐后水回用，处理能力可为1-2000 m3/h不等。
推广情况
目前相关技术已应用于钢铁/焦化行业10套水处理工程，包括鞍钢集团下属焦化厂处理工程3套，园区综合废水处理工程1套，沈煤集团集团处理工程1套，武钢集团处理工程1套等，处理规模100-1000 m3/h。
典型案例
(一)项目概况
鞍钢集团焦化厂三期水深度处理工程改造，主要是絮凝加臭氧氧化工段。设计能力200 m3/h，污水来源为焦化废水的生化处理出水，2010年9月开工，于2011年12月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
原有工艺为生化处理加絮凝，出水中CODCr和总氰均超标，有毒污染物苯并吡等也超标。采用该技术改造后，絮凝可去除90%的色度，总氰去除率超过90%，CODCr去除率>50%，再经臭氧氧化处理后，进一步去除废水中有机物，出水中总氰浓度<0.2 mg/L，CODCr<50 mg/L;满足辽宁省污水综合排放一级标准(DB 211627-2008)，高于国家污水排放一级标准(GB8978-1996)，臭氧氧化催化剂可稳定使用3年以上。
(三)投资费用
该项目总投资约1200万元，设备投资800万元，吨水投资费用为4万/吨元。主体设备寿命10年以上。
(四)运行费用
该系统需消耗电能、工业氧气和循环冷却水，年处理污水144万吨，年运行费用576万元，吨水运行费用为4元(含絮凝+臭氧氧化)。
29、高氨氮废液氨精馏回收技术
适用范围
煤焦化、煤气化、有色冶金、稀土、电池等行业废水
基本原理
基于氨与水分子相对挥发度的差异，通过氨-水的气液平衡、金属-氨的络合-解络合反应平衡、金属氢氧化物的沉淀溶解平衡的热力学计算，在汽提精馏脱氨塔内通过数十次气液平衡将氨氮以分子氨的形式从水中分离，然后以氨水或液氨的形式从塔顶排出，并被冷凝器冷却到常温成为高纯氨水进行回收;在塔底得到较纯净的处理出水。
工艺流程
工艺流程为：
1 废水首先与碱(碱源选择包括NaOH、石灰等，根据不同的工艺要求而不同)反应，调节pH同时脱除水中大部分重金属离子，或氟离子、硫酸根离子等; 2 物理分离颗粒物后再向废水中添加阻垢分散剂，预热后进入精馏塔; 3在强化解络合药剂的作用下进行热解络合-分子精馏;4 脱氨后的水与原水换热后继续利用微孔过滤设备回收解络合的重金属氢氧化物;5 净化水达标排放或继续回收盐;6 塔顶冷凝液得到16%以上的高纯浓氨水可回用或直接销售。
关键技术或设计特征
重金属与氨氮的络合与热解络合-分子精馏技术，实现废水中重金属与氨氮的分离与深度去除;
高性能专用塔内件设计技术实现塔内件的节能、抗垢、高通量和高弹性负荷等要求;
高温高碱的钙盐阻垢分散技术，将清塔周期由2周延长到6个月，保证设备长期稳定运行;
氨氮废水热解络合-分子精馏处理的过程动态控制技术，保障了氨氮废水处理设施的稳定、可靠、全自动运行。
典型规模
该技术处理规模适应能力强，可根据现场需求，处理能力可为1m3/h—200 m3/h不等。
推广情况
目前相关技术已应用于冶金、有色、稀土、电池等行业约30套水处理工程，处理规模50-1500 m3/d。
典型案例
(一)项目概况
衢州华友钴新材料有限公司含重金属高氨氮废水资源化处理工程，设计能力为一期工程650 t/d、二期工程1500 t/d，废水来源于钴冶炼及钴新材料生产，一期工程与二期工程分别于2014年7月、2015年7月完成调试并投入运行。
(二)技术指标
处理前废水的氨氮浓度为5000mg/L，处理出水氨氮浓度优于《中华人民共和国污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准，稳定低于10 mg/L。项目具有显著环境和社会效益，该工程每年减排氨氮3200吨以上，回收浓氨水24000吨。企业通过氨氮减排及氨水资源回收利用节约排污及原料费用1500万元以上。
(三)投资费用
该项目总投资约2500万元，其中设备投资1958万元，吨水投资费用为1.2万元。主体设备寿命10年以上。
(四)运行费用
本工程年处理废水量约65万吨，年运行费用1394万元/年，吨水直接运行费用为21元，计算氨水回收效益后收支基本达到平衡。
主要运行费用包括：蒸汽费用：845万元/年，电费：390万元/年，人工：24万元/年，设备折旧：90万元/年，维修管理费用：45万元/年。
30、化纤(腈纶)含氮，氮-二甲基乙酰胺废水有毒有机物减排技术
适用范围
化纤(腈纶)含 DMAC(氮，氮-二甲基乙酰胺)废水处理。
基本原理
本工艺由有机高分子聚合物截留、A/O生物膜和氧化混凝处理单元组成：有机高分子聚合物截留单元采用自动反冲洗连续砂滤去除废水中的悬浮颗粒物，减少颗粒物对后续生物处理单元的影响;然后利用投加改性生物填料的A/O生物膜处理单元实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除;最后采用氧化混凝技术实现废水中难降解有机物的有效去除。
工艺流程
工艺流程为：
1、废水通过连续砂滤进行有机高分子聚合物截留处理，降低废水悬浮颗粒物含量。
2、废水进入投加改性生物填料的A/O生物膜处理单元进行处理，实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除。
3、生物处理出水进行氧化混凝处理，实现废水中难降解有机物的有效去除，最终出水达标排放。
关键技术或设计特征
采用自动反冲洗连续砂滤去除废水中的悬浮颗粒物(有机高分子聚合物)，减少其对后续生物处理单元的影响，改善生物单元出水水质。
采用改性生物填料提高生物处理单元处理能力，实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除。
综合利用氧化和混凝作用实现废水中难降解有机物的去除。
典型规模
根据实际需求，处理规模可达1000m3/h。
推广情况
该工艺已成功应用于松花江流域大型化纤企业吉林奇峰化纤股份有限公司废水处理改造工程(设计规模400m3/h)。
典型案例
(一)项目概况
吉林奇峰化纤股份有限公司废水处理改造工程，设计日处理水量400m3/h，废水来源于DMAC二步湿法腈纶生产工艺，2011年4月开工建设，于2012年4月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据吉林市环境监测站出具的验收报告，项目出水达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)二级标准要求。废水DMAC、丙烯腈等有毒物质去除率90%以上，每年可在原有基础上减排CODCr 392吨、DMAC 38吨、丙烯腈5吨。
(三)投资费用
该项目总投资4231.27万元，吨水投资费用为4408元。
(四)运行费用
根据2012年4月-2012年7月实际运行情况，年处理污水320万吨，年运行费用981.62万元，吨水运行费用为3.07元。
主要运行费用包括药剂等费用561.07万元、动力费用360.00万元、工资及福利45.00万元、修理费9.55万元、其他费用6.00万元。
