1、重金属废水处理及资源回收技术
适用范围
适用于线路板、电镀、矿山及冶炼等行业企业的重金属废水处理或园区的废水集中处理。
基本原理
运用特种膜技术截留小颗粒晶核，并采用脉冲震动体系防止膜堵，处理过程中不加入铁盐、铝盐等絮凝剂，形成的固体悬浮物重金属含量高，易脱水，可直接资源化回收利用。技术原理示意图如下：
工艺流程
重金属废水处理及资源回收技术(简称“JDL技术”)是集生物、化学、物理方法为一体的创新技术，工艺流程为：重金属废水经管道收集，进入反应池，调整pH值至合适值、加入JDL结晶促进剂，使废水中金属离子形成沉淀物，进入JDL处理池中进行固液分离，最后针对有机废水则再进入FMBR处理池后再进行处理，出水达标排放。重金属化合物经脱水后最后形成高纯度重金属化工产品(半成品)或原料，直接销售或再利用。见工艺流程。
关键技术或设计特征
引入中空纤维膜技术取代沉淀过滤系统，形成了一种全新的重金属废水处理工艺。
发现、验证并应用了在不混凝情况下，重金属初始沉淀晶核可直接被超微滤膜隔离的现象。
将FMBR技术用于重金属废水中有机物的降解，并实现有机剩余污泥零排放。
不投加PAM，解决RO膜堵塞难题，易回用。
无需投加絮、混凝剂，危废量小，易资源化。
可以有效处理混排废水，持续稳定达标;且固型物少。
典型规模
可根据不同水量和水质进行设计。
推广情况
该技术自2010年推广以来，已在富士康集团、广东建滔集团、铜陵PCB园、万安PCB园等几十家电子电镀企业或园区得到应用。
典型案例
(一)项目概况
开封凯乐实业有限公司电镀废水处理站设计日处理水量2400m3/d，污水来源于企业电镀废水，2010年4月开工建设，于2012年2月完成调试并建成投产。该项目于2013年7月获评为“2013年国家重点环境保护实用技术示范工程”。
(二)技术指标
根据开封市环境保护局出具的验收报告，项目出水达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)要求。以平均进水Ni为55mg/L，COD≦350mg/L计，该污水厂每年减排Ni排放47.52t，减少COD排放259.20t。同时，利用本工艺可减少混、絮凝剂等化学药剂量，直接处理成本较传统工艺降低10-20%;可回收污泥Ni资源，作为相关工业产品或原料回收利用，实现了废水重金属有效利用，产生年收益35.6万元/年
(三)投资费用
该项目总投资约960万元，其中设备投资480万元，基建及其他投资480万元，吨水投资费用为4000元。主体设备寿命10年以上。
(四)运行费用
根据2014年1月-2014年10月实际运行情况，年处理污水98816t，年运行费用37.4万元，吨水运行费用为3.20元。
2、 膜生物反应器-反渗透膜集成技术
适用范围
工业污水处理回用
基本原理
该技术采用膜生物反应器+反渗透(以下简称“MBR+RO”)工艺相结合，MBR强化COD的去除，RO去除盐分，出水满足印染生产的需要，实现COD减排和节水双重功效。
工艺流程
接触氧化池出水—MBR池—MBR产水池—增压泵—保安过滤器—RO膜池—RO产水池—出水回用。
关键技术或设计特征
采用高强度MBR膜，该MBR膜丝强度高，断丝率低，可以耐高强度曝气，减少MBR的积泥现象，保证出水水质稳定。
MBR膜系统结构紧凑，节省占地。
采用了MBR+RO膜集成技术，保证出水水质稳定，实现回用。
典型规模
浙江东方华强纺织印染有限公司于2013年3月采用MBR+RO工艺，用于印染废水深度处理和回用，处理规模15000 m3/d。
推广情况
在东方华强纺织印染有限公司及其他多家印染企业得到应用。
典型案例
(一)项目概况
浙江东方华强纺织印染有限公司废水处理站设计日处理水量15000 m3/d，污水来源于该公司产生的纺织和印染废水，2011年12月开工建设，于2012年3月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据浙江东方华强纺织印染有限公司出具的验收报告，项目出水达到《纺织染整工业回用水水质标准》(GB4287-2012)要求。该技术有明显的节水效果，每天回用水达到8000t，一年按照330天计算，每年可节约自来水264万吨。
(三)投资费用
该项目总投资约1500万元，其中设备投资约1450万元(膜池为碳钢防腐，计入设备投资)，其他投资50万元，吨水投资费用为1000元。主体设备寿命10年。
(四)运行费用
根据2013年1月-2014年1月实际运行情况，年处理污水495t，年运行费用约1980万元，吨水运行费用为3.5-4.5元。
3、双旋流全封闭、短流程油田采出液回注处理工艺
适用范围
油田产出液含油污水、其他含油污水及其他工业污水处理。
基本原理
双旋流除油器与传统的旋流分离单向同速的分离原理不同，是双向双速旋流离心分离的原理，分离效果大大提高。在降低污水处理能耗的同时，解决了传统旋流分离器存在的两大难题，即由于来水工况不稳定造成的出水水质差以及不同油区原油密度、粘度差异性大带来的油水分离难的问题。
工艺流程
工艺流程为：进水—双旋流除油器—缓冲罐—速沉器—全自动精细过滤器—出水。
关键技术或设计特征
采用新型双旋流除油器、速沉器沉降、精细过滤设备并辅以全自动话加药过程控制，将原水中的含油量、悬浮物含量及粒径中值达到油田5，5，2的标准。
建立系统报警控制、系统运行控制、溶药加药控制系统等，提高了自动控制水平。
采用了超声波清洗金属膜等新技术，可以使出水稳定达标。
典型规模
油田采出水点比较分散，联合站规模根据实际情况不同，一般以1000-10000m³/d为主。
推广情况
在长庆油田、大庆油田、冀东油田、新疆油田共13个联合站使用。
典型案例
(一)项目概况
大庆油田采油三厂北Ⅲ-1联合站污水处理站设计日处理水量2000m3/d，污水来源于北Ⅲ-1联合站产生的生产废水，2009年10月开工建设，于2010年8月完成调试并建成投产。该项目来液为四种，水中含油量从20-8000mg/L不等，要求出水含油小于5mg/L。
(二)技术指标
根据大庆油田设计研究院水质化验中心出具的验收报告，项目出水达到的《碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法》(SYT 5329-2012)二级标准要求。
(三)投资费用
该项目总投资约1252万元，其中设备投资971万元，基建投资40万元，其他投资241万元，吨水投资费用为6260元。主体设备寿命10年。
(四)运行费用
根据2011年11月-2012年10月实际运行情况，年处理污水1642500t，年运行费用109万元，吨水运行费用为0.98元。
4、电镀废水深度处理及资源化利用技术
适用范围
电镀企业及电镀生产园区电镀废水处理
基本原理
采用物理化学方法对电镀废水中的重金属进行分离处理，通过两次调节废水的pH值，使废水中碱性重金属离子和中性重金属离子分别在其最佳的沉淀环境内进行沉淀分离，达到去除重金属的目的，使废水达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中的标准，再对达标的废水进行双膜法(超滤膜+反渗透膜)分离，进一步去除水中的各类金属离子，反渗透膜清水侧出水达到电镀清洗工艺用水水质标准，回用于电镀生产线，反渗透浓水侧出水再经过一次物化沉淀，最终使浓水达标排放。
工艺流程
关键技术或设计特征
采用混凝、沉淀、气浮、过滤的综合处理技术，使电镀废水的各项指标远低于国家标准排放限值。
采用多介质过滤-超滤-渗透分级处理技术，比传统反渗透工艺降低运行费用30%-40%。
采用“分流排放、分级处理、资源化利用”，将电镀废水回用率由目前的30%以下(行业水平)提高到循环利用率76%，使电镀生产节约用水46%。
采用自动化运行及在线检测、远程监控、联网诊断等先进技术，使处理过程稳定、可靠、安全、达标。
典型规模
2010年10月承建云南云开电气股份有限公司废水处理项目，占地300㎡，处理能力57600m³/a。
推广情况
该技术主要应用在输变电和汽车制造等行业，在西安庆安(15m3/h)、云南云开(10m3/h)、山东泰开(42m3/h)、中国西电(100m3/h)、沈阳凯迪(100m3/h)和河南煤化集团(35m3/h)等十多家用户的电镀废水处理项目中得到了实施应用。
典型案例
(一)项目概况
云南云开电气股份有限公司电镀废水处理站设计日处理水量160 m3/d，污水来源主要为该公司产生的酸碱综合废水、含铬废水、含氰废水、地面废水等，2010年6月开工建设，于2010年10月完成调试并建成投产。该项目获2010年陕西省优秀工程省级表扬奖，2013年获“陕西省中小企业专利新产品”称号，于2014年获“国家重点环境保护实用技术”荣誉称号。
(二)技术指标
根据楚雄州环境检测站出具的楚环检字(2011)第039号的检测报告，项目出水满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)。以处理水量160 m3/d计算，含铬废水进水水质COD120-150 mg/L，六价铬200 mg/L，经预处理后与酸碱废水中和，COD为350-400 mg/L，重金属铬70-75 mg/L，经过深度处理及资源化利用，出水COD稳定低于80mg/L，每年减少COD排放量10.89t，减少重金属排放量3t;通过资源化利用，年减少自来水用量约43000t，折合人民币156950元。
(三)投资费用
该项目总投资约170万元，其中设备投资128万元，基建投资42万元，吨水投资费用为4.5元。主体设备寿命10年。
(四)运行费用
根据2010年11月-2014年11月实际运行情况，年处理污水57600t，年运行费用为23万元，吨水运行费用为4.5元。
5、发酵废水超低排放关键处理技术
适用范围
发酵行业废水深度处理与分质再生回用。
基本原理
采用“高级催化氧化+生物强化处理+双膜脱盐”成套技术，其中包括具有自主知识产权的新型上流式一体化生物反应器和高效节能内循环曝气生物滤池新设备，集降解COD、脱色、脱氮功能于一体。
工艺流程
废水经该技术各工艺段分级处理后，可满足不同级别废水再生回用标准，实现分质回用。工艺流程图如下：
关键技术或设计特征
发酵废水生化处理尾水脱色技术：建立了以傅里叶红外光谱和紫外光谱为核心的维生素C废水发色化合物的系统解析方法，研发出了高效组合脱色新技术。
发酵废水生物强化处理技术：开发了以新型上流式一体化生物强化反应器和内循环曝气生物滤塔为核心的生物强化新技术，实现了降COD、脱色、脱氮一体化功能。
发酵废水超低排放关键集成技术：研发出基于生物强化处理工艺为核心的超低排放集成新技术，开发出“高级催化氧化+生物强化处理+双膜脱盐”维生素C废水高标准水质分质回用组合新工艺。
推广情况
该技术已在河北维尔康制药有限公司进行了应用和示范，包括年处理240万吨维生素C废水超低排放工程和50000 t/a高标准水质分质回用工业化示范。现由江苏三强环境工程有限公司进行推广应用，即将在浙江海正药业有限公司进行工程应用。
典型案例
(一)项目概况
河北维尔康制药有限公司废水处理站设计日处理水量8000 m3/d，废水来源于该公司产生的制药废水，2008年6月开工建设，于2009年12月完成调试并建成投产。在此基础上，于2010年5月开工建设，2010年10月建成50000 t/a高标准水质分质回用工业化示范装置。
(二)技术指标
根据河北省环境监测中心出具的验收报告，项目出水达到《城市污水再生利用——农田灌溉用水水质》(GB5084-2005)要求，生物一体化反应器出水和HPES生物滤塔出水的水质指标满足《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB21903-2008)要求，纳滤出水可结合相应水质要求用于工业用水，反渗透出水可用于生产过程中的工艺用水。以平均进水COD为280 mg/L计，该污水站每年消减COD排放488.4t，出水回用率为87%。
(三)投资费用
该项目总投资约300万元，其中设备投资190万元，基建投资110万元，吨水投资费用为375元。主体设备寿命15年。
(四)运行费用
根据2010年10月-2011年9月实际运行情况，年处理污水292万吨，年运行费用322.43万元，吨水处理费用为1.10元。
6、发酵糖蜜酒精废液生产液态生物有机肥资源化利用技术
适用
制糖、酒精、淀粉加工、畜禽养殖等中高浓度有机废弃物处理。
基本原理
利用发酵有机废弃物中含有的有机质为原料，在好氧条件下通过微生物的作用，将蛋白质转化成氨基酸，高分子转化成小分子，有机质转化成腐殖酸，逐渐将废液腐殖化。发酵后残留的有机物分解率较低并相对稳定，大大降低了臭味，其含有丰富N、P、K等营养元素，同时还有氨基酸、有机质、腐殖酸及各种有益的微生物菌，成为一种适宜于土地利用的液态肥。
工艺流程
(1)冷却
制糖、酒精、淀粉加工等行业排出的中高浓度废液经预存池初步冷却后，送往鼓风式冷却塔降温，使得酒精废液温度控制在45℃以下，避免原液温度过高对菌种产生抑制作用。
(2)pH调节，投放菌种
经过冷却后的原液送往培菌池，与发酵投加的菌种溶解混合，搅拌均匀后进入到曝气池。
原液的pH一般在4.3～4.6左右，为了创造有利于菌种生长繁殖的环境，适当调节pH，需要添加碱液或石灰乳等碱性物质，有利于菌种的发酵繁殖，形成优势菌落。
(3)曝气
曝气单元是整个液态肥生产的核心部分，原液在微氧曝气情况下，将蛋白质转化成氨基酸，高分子转化成小分子，有机质转化成腐殖酸，有机酸转化成挥发酸，逐渐将废液腐殖化，使生料变成熟料。当原液中的腐植酸与全碳比例变化程度趋于平滑时，即可判断腐熟完成，原液转变为液态有机肥。
保证曝气池中有足够的溶解氧是本生产的基本条件之一，曝气池采用“鼓风曝气+微气泡曝气器+扩散罩”曝气方式，能够使菌种、废液以及空气充分混合搅拌，为菌种提供一个良好的环境，有利于原液的腐殖转化。
(4)成品储存、灌装
原液经过降温、中和以及好氧发酵之后，转化成含有微生物和腐殖质等能被农作物吸收或有利于农作物生长的液态肥，通过自流或泵送方式进入成品池。成品池设有装车泵，每天均启动装车泵，将液态肥外运施用，防止成品池过满影响生产。
关键技术或设计特征
采用高效专用微生物菌剂，筛选后的专性微生物耐受性好、活性强，在高浓度、高温、酸性的废水中可以迅速繁殖，通过微生物活动大量降解大分子有机质，并且可以高度抑制腐败菌，消除腐臭，使产物安全无臭。
通过优化组合的微生物具有肥效作用，可以固氮、解磷、解钾，合成活性生理物质，促进作物生长，并可有效改良土壤，增加土壤活性，减少病虫害的发生，使作物得到增产提质。
工艺采用二级快速冷却设计，实现废水的快速降温。
典型规模
昌菱制糖有限公司利用糖蜜酒精废液日产3000t液态生物有机肥工程，日产液态生物有机肥3000t。
推广情况
在广西承接了广西农垦糖业集团昌菱制糖公司、思源酒业公司、上上糖业公司和龙州将山酒精厂4家酒精废液的处理项目，年生产液态生物有机肥123.6万吨，年浇灌蔗田41.2万亩。
在云南承接了英贸糖业、生物力量集团、中云勐滨糖业、南华糖业等共20家糖厂酒精废液的处理项目，年生产液态生物有机肥157.2万吨，年浇灌蔗田52.4万亩。
典型案例
(一)项目概况
昌菱制糖有限公司酒精废液处理站设计日处理水量为3000m3/d，2013年7月开工建设，于2013年11月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据广西省测试分析中心出具的验收报告，项目生产的产品品质符合广西鸿生源环保科技有限公司企业标准《液态生物有机肥》(Q/HSYHB 11-2009)要求，各项指标如表1所示。
(三)投资费用
该项目总投资1186.64万元，其中设备投资285.50万元，基建投资679.22万元，其他投资221.92万元。吨水投资费用为3215.73元。主体设备寿命15年。
(四)运行费用
根据2013年11月-2014年11月实际运行情况，年处理废水14万吨，年运行费用285.07万元，吨水运行费用为7.92元。
7、高性能吸油材料----高分子吸收剂
适用范围
工业含油废水、化工、核电核军工低辐射废油处理、海上石油钻井平台、油田、交通运输、环保应急等。
基本原理
高分子吸收剂一般是以亲油性单体聚合而成的低交联度聚合物，分子间具有三维交联网状结构(见下示意图)。当高分子吸收剂接触到油时，高分子吸收剂的体积会发生膨胀，其膨胀度与高分子吸收剂本身的结构有关。当油分子和高分子表面接触时，材料表面的高分子开始发生溶剂化作用。当溶剂化作用足够强，链段充分伸展，达到充分溶胀。由于交联结构的存在，高分子吸收剂不会溶于油，而油分子则包裹在网络结构中，从而达到吸油、储油的目的。
工艺流程
针对危化品泄漏：直接在水面或陆地铺设吸收包吸收，或使用消防炮或其他喷洒设备直接喷洒吸收剂颗粒到泄漏液体表面，吸收后收集处理。
针对生产过程中产生的废油：结合不同的生产工艺环节投放高分子吸收剂用于吸收液体化学品、油水分离、有毒化学品固化等，需根据不同的行业和具体的生产工艺做出相应的设计。
关键技术或设计特征
吸收能力强，能吸收至原体积27倍以上。在处理泄露事件时，由于本产品吸收量大，只需少量产品就能完成处理工作，节省人力物力。同时便于后期处置，不会二次污染，综合成本低。
极广的吸收范围，不亲水，可以用于油水混合物的吸收。广泛用于水面石油泄漏，危险化学品泄漏等领域，主要吸收运输燃料及石油、芳烃溶剂、氯化溶剂和极性化合物。
吸收速度快，基本在10分钟之内完全吸收，只有少数吸收速度需要15分钟以上。并且大多数有毒害的液体化学品在5 分钟内即可完全吸收，如二甲苯、苯、苯乙烯、甲苯、环己烷、丙烯腈和二氯化乙烯。
吸收后不会产生再泄露，便于后期处理及安全存放，有效防止污染液的二次污染。
高分子吸收剂可吸收现投入商用的液体化学品超过600万种。
典型规模
目前已经建成年产1000t高分子吸收剂的生产线，对有毒有害有机化学品的处理能力达到10000t/a。
推广情况
使用该产品的厂家涵盖化工、油田、核电、码头航道、水面化学品油品泄漏处理等领域，多分布在工业废油较多的地区，如：甘肃兰州污水处理厂及炼油装置计划消耗吸收剂5t/a，四川重庆核电废液处理计划消耗吸收剂10t/a，安徽合肥肥东应急储备库储备5t，安徽锦邦化工厂应急储备高分子吸收剂1t。
典型案例
(一)项目概况
安徽锦邦化工厂在2014年1月开始购买使用该高分子吸收剂，以处理和预防危化品泄漏事故。
(二)技术指标
高分子吸收剂制成吸收包，单包规格为200mm×200mm，重量约110g。根据有机液体的粘度及分子尺寸的不同，吸收包吸收能力不同，单个吸收包可以最大可以吸收有机液体900mL。整箱包装吸收包为30包，最大可以吸收约24.3kg油品或液体化学品。
(三)投资费用
该项目为污染控制防护项目，投资费用50万元。
(四)运行费用
该项目为污染控制防护的应急物资储备，储备后无运行费用。
8、工业废水电氧化处理技术
适用范围
化工、医药等可生化性差的废水预处理和生化外排尾水深度处理。
基本原理
通过电极表面电子迁移和活性物种的化学反应，有效分解污染物。
工艺流程
工艺流程为：电氧化—集水池—载体流化床—MBR池—中水收集池。
关键技术或设计特征
采用网板柱塞流反应器，在实现染料及中间体废水高效处理的同时，显著提升电流效率。
流化载体的投加，提高了活性污泥浓度，提升单位池体的废水处理量。
好氧池增设MBR装置，可增加生化池污泥浓度，提升生化出水水质，以满足中水回用要求。
开发了改性长寿命工业催化电极的制备技术。
开发了新型柱塞流电化学反应器，从强化传质、消除电极表面浓差极化等角度，通过水流向与网板电极面正交切入，显著提高柱塞流体系传质系数，并实现工业化应用，电流效率大于30%，有效解决了废水电氧化电流效率低、能耗高等工程问题。
推广情况
在上虞金冠化工等企业得到成功推广应用，在全国建立30多套有机废水电氧化装置。
典型案例
(一)项目概况
上虞市金冠化工有限公司染料废水处理站设计日处理水量2000 m3/d，污水来源于金冠化工的染料中间体生产废水，2012年6月开工建设，于2012年12月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据浙江多谱检测科技有限公司出具的检测报告，进水水质COD 3000-4000mg/L，电解氧化+生物载体流化床处理后的出水符合《污水排入城镇下水道水质标准》(CJ 343-2010)B等级标准要求，膜装置出水满足车间回用水水质要求。
(三)投资费用
该项目总投资约700万元，其中设备投资450万元，基建投资250万元，吨水投资费用为3500元。主体设备寿命10年。
(四)运行费用
根据2013年01月-2013年12月实际运行情况，年处理污水70万吨，年运行费用288.4万元，吨水运行费用为4.12元;另外，膜处理回用成本主要是膜清洗药剂费和泵电耗，年运行费用为88.2万元，吨水运行费用为1.26元。
9、工业废水在线检测与优化控制成套技术
适用范围
电镀、纺织印染等工业废水处理自动化、节能增效升级改造。
基本原理
该技术体系分为数据采集层、过程控制层和过程优化层三个层次，其中数据采集层为通过水质仪表等设备将过程数据信息(工艺参数和设备运行状态)进行在线监测;过程控制层为根据数据采集层的在线监测信息，通过控制调整执行机构(鼓风机、泵等)，对设备运行状态和工艺参数进行控制，以保证工艺系统的正常运行;过程优化层为在过程控制层的基础上，对关键工艺环节(加药和曝气)和设备(鼓风机)进行优化运行，对关键工艺参数(溶解氧和加药量)进行动态优化设定。
关键技术或设计特征
采用自动化加药系统，采用变频器控制计量泵电机转速，根据pH/ORP反馈信号自动调节频率自动调节加药量，降低人为误差造成的水质超标，降低药耗。
采用水质自动分水系统，当车间来水出现混排时，可及时报警并切换阀门，避免混排废水进入废水站，造成水质超标。
采用可视化界面控制，人机对话。
采用基于微生物呼吸速率的污水可生化性在线监测技术。
采用基于图像识别的离子交换树脂饱和度识别技术。
采用模块化专家知识库。
典型规模
宝兴科技(深圳)有限公司电镀废水提标改造工程，处理规模500m3/d;
惠州坑塘电镀废水处理厂提标改造工程，处理规模700m3/d。
推广情况
分别在互太(番禺)纺织印染有限公司、宝兴科技(深圳)有限公司、惠州坑塘电镀废水处理厂、惠州龙溪电镀基地等单位获得推广应用。
典型案例
(一)项目概况
坑塘电镀厂废水处理站设计日处理水量为700m3/d，污水来源于该电镀厂产生的工业废水，2013年10月开工建设，于2014年7月完成调试并建成投产。
(二)技术指标
根据业主验收意见，可节省药剂成本10%，出水水质稳定达标。
(三)投资费用
该项目总投资约220万元，其中设备投资150万元，基建投资0万元，其他投资70万元，吨水投资费用为3143元。主体设备寿命20年。
(四)运行费用
根据2014年6月-2015年1月实际运行情况，年处理污水25.55万吨，年运行费用357.7万元，吨水运行费用为14元。
10、工业污水芬顿流化床深度处理技术
适用范围
造纸、化工、制药、发酵、印染等行业废水深度处理。
基本原理
芬顿流化床技术是一项结合了同相化学氧化(Fenton法)、异相化学氧化(H2O2/FeOOH)、流化床结晶及FeOOH 的还原溶解等功能的新技术。其反应机制包括三部分：(1)FeOOH的溶解还原：FeOOH与有机物形成络合物前驱体，通过电子转移，释放出有机基和Fe2+;(2) FeOOH的形成：Fe2+催化分解H2O2产生OH•和Fe3+，Fe3+在载体表面结晶形成FeOOH;(3)有机物的降解：包括非均相催化和均相催化氧化降解。
工艺流程
工业废水pH调节Fenton流化床pH调节沉淀池出水
关键技术或设计特征
该技术核心为集同相化学氧化、异相化学氧化、流化床结晶及FeOOH还原溶解等功能于一体的新型FBR-Fenton技术。
负载氧化铁作为非均相反应催化剂，在反应过程中拓宽了反应酸碱范围，减少了酸碱投加;减少了铁盐的投加量，减少运行成本的同时降低了出水的盐度。
由膨胀态替代了原有的流化床体系，减少了催化剂颗粒间剧烈的相互摩擦，减少了催化剂表面金属离子的溶出，延长了催化剂寿命。
典型规模
该技术在河北丰源特种纸业有限公司开展了工程化示范，实现了年处理22万吨工业废水处理技术示范的稳定运行;同时，在该公司建成了600 m3/d水质分质回用工业化示范装置，并实现稳定运行半年以上。
推广情况
该技术已在河北丰源特种纸业有限公司进行了应用和示范。
典型案例
(一)项目概况
河北丰源纸业污水处理站设计日处理水量600 m3/d，污水来源于该企业产生的工业废水，2013年1月开工建设，于2013年12月完成调试并建成投产。该项目研究成果获得“工业废水高标准排放与分级再生利用新技术及应用”中国产学研合作创新成果奖。
(二)技术指标
根据江苏省科技厅出具的项目验收意见，项目出水水质满足《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923-2005)排放标准要求。以平均进水COD为900mg/L，色度为120倍计，该污水厂每年消减COD排放197.1t，出水色度降低≥90%。利用本工艺投加适量七水合硫酸亚铁、双氧水和酸碱试剂可实现对亚麻废水的深度降解(CODCr≦60mg/L，色度≦10倍)。
(三)投资费用
工程总投资为109万元，其中设备投资40万元，基建投资20万元，其他投资49万元，吨水投资费用为1816元。主体设备寿命20年。
(四)运行费用
根据2014年1月-2014年12月实际运行情况，年处理污水18万吨，年运行费用63万元，吨水运行费用为3.5元.
