齐鲁石化锅炉烟气脱硝操作有标准控制有办法

“脱硝工程整体上不错，建成投用的脱硝装置运行效果很好，外排烟气中氮氧化物含量达到总部和地方排放标准。”这是集团公司环保现场督导组，对齐鲁石化锅炉脱硝工程建设及装置运行情况给予的评价。

齐鲁石化根据总部提出的“全面建成、稳定达标、在线监测”的要求，一方面抓锅炉脱硝工程建设进度，一方面组织职工精心调整已建成的8台锅炉脱硝装置，确保已建成脱硝装置平稳运行，外排烟气氮氧化物含量稳定控制在100毫克/立方米以下,优于国家环保标准，脱硝效率达90%以上。

每台炉一张操作卡片

在齐鲁石化热电厂锅炉车间的控制室里，每台炉的操作盘上都贴着一张低氮燃烧调整卡片，上面清楚地标注着各种燃烧参数、风门开度等。这是该厂反复测试低氮燃烧器得出来的最佳配风操作标准，用以指导职工操作。

锅炉烟气脱硝分为炉内通过燃烧调整降低部分氮氧化物含量和炉外烟气中喷氨脱硝两个步骤，炉内燃烧调整的好坏直接影响炉外脱硝的效果，因此该厂非常重视对炉内燃烧器的改造。从2011年开始，他们利用锅炉大检修的时机，先后更换了5台新型低氮燃烧器。

为既能满足炉外脱硝系统氮氧化物含量要求、又能保证锅炉指标良好、实现锅炉装置的经济运行，该厂组织技术人员进行炉内低氮燃烧器技术攻关，经过反复试验、摸索，对获取的大量数据进行对比、分析、总结，遴选出一套低氮模式下的锅炉最佳调整方式，并制作成翔实的配风卡片，贴到每台炉的操作盘上，指导职工调整。

“投入低氮模式，炉内氮氧化物含量下降了200毫克/立方米以上，为炉外脱硝系统达标运行打下了基础。”锅炉车间主任技师王树诠说。

不能让设计影响脱硝

在脱硝方案设计初期的调研交流中，该厂发现其他电厂曾经发生过省煤器泄漏，造成淋湿催化剂的事故。

他们大胆创新、积极改进设计方案，结合现场的装置特点，在催化剂层上部加了5条管线、在烟道中增加了紧急泄水系统，一旦省煤器发生泄漏，系统就会自动开启，避免淋湿催化剂，保证了催化剂的安全。

“在严格执行脱硝设计基础上，不放过任何一个影响脱硝稳定达标的疑点，投用后的装置才‘听话’。”生技科员工马长锋说。

3、4号锅炉脱硝装置投运时间不长，技术人员发现混合器喷氨及控制参数存在偏差现象，经过和厂家反复研究、共同查找原因，发现是流经混合器的烟气不均匀，导致烟气与催化剂反应不充分，影响了脱硝效率。

混合器必须改进才能解决问题，但是脱硝装置已经投运，不能在短时间内解决，他们立即与施工方进行研究，制定了解决的办法，指导职工操作，等混合器制作好后再进行更换，确保锅炉脱硝装置稳定运行。

相互协作稳控达标

为尽快实现已建成脱硝装置的稳定达标运行，热电厂精心组织调试、不断优化操作，各相关单位、各车间密切配合，共同为脱硝装置的达标运行而努力。

5月16日上午10:30，热电厂首台脱硝装置——3号锅炉脱硝装置顺利投运，经过脱硝处理后，出口氮氧化物浓度仅为49.9毫克/立方米，脱硝效率达到93.3%，超过了90%的设计值。

随着脱硝装置的陆续建成投运，职工在操作中经常发现烟气脱硝后氮氧化物的含量不稳定，有时曲线波动较大，容易造成超标。调试组成员王强经过仔细检查，发现是由于脱硫系统瞬间气氨用量增大，影响了脱硝装置正常运行。

锅炉烟气脱硝、脱硫共用一个气氨发生器系统，当脱硫用气氨量突然增大时，系统内的氨压力瞬间下降，导致脱硝用氨压力波动，影响脱硝效果。原因找到后，脱硫车间根据情况制定详细的操作方案，增加投氨次数，尽量保持用氨量均匀，并加强与锅炉车间的沟通，系统内的氨压力趋于稳定。

“脱硫稳定了，脱硝也就稳定了，外排氮氧化物参数曲线由原来的锯齿形变成了现在的直线运行。”员工李虎祥说。

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