钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是国之基石。新中国成立70年来，我国钢铁工业实现了从小到大、从弱渐强的历史性转变，成为世界钢铁生产和出口第一大国，为推动我国工业化、现代化进程作出了重大贡献。
一、1949年新中国成立以来钢铁工业发展历程
（一）初步发展时期（1949—1957）
1949年新中国成立时，我国钢铁工业的底子十分薄弱。为了尽快恢复钢铁工业，新政府成立重工业部主管钢铁工业，并对钢铁工业的组织机构、员工薪酬福利制度、财务制度、产品和原材料供销及生产投资计划做出了具体安排，被战争破坏的钢铁工业得到迅速恢复。到1952年，全国粗钢突破100万吨，超过历史最高水平。1953年“一五”计划开始后，在前苏联的友好援助下，我国重点建设了鞍钢、武钢、包钢、本钢、齐齐哈尔钢厂等8个重点钢铁项目，改扩建了龙烟铁矿、马鞍山铁矿、大冶特殊钢厂、重庆特殊钢厂等8个限额以上的钢铁项目，改扩建了天津钢厂、唐山钢铁厂、北京石景山钢铁厂、上海第一钢厂等23个限额以下钢铁项目。经过“一五”时期的大规模建设，我国钢铁工业初步形成了包括采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢及辅助材料生产在内的完整产业体系，初步建成了鞍山（鞍钢）、武汉（武钢）、包头（包钢）等几大钢铁基地。到1957年，我国粗钢产量突破500万吨，比1949年增长32.4倍。
（二）曲折发展时期（1958—1977）
在钢铁工业发展取得较大成效的背景下，盲目乐观和急躁冒进的思想开始抬头，提出了钢产量1958年翻番并在较短的时期内“赶英超美”的口号，一场史无前例的全民大炼钢铁运动拉开帷幕。由于违背了经济规律，钢铁产量虽然上去了，但造成的结果是钢锭积压，行业效益严重下滑。从1961年开始，国家被迫调低钢铁产量计划指标，压缩钢铁建设投资规模。经过调整，到1965年全国钢铁生产有了恢复性的增长，钢材品种质量有了较大改善，行业经济效益明显改善。但从1966年下半年开始，随着“文化大革命”的爆发，钢铁企业中一批懂生产技术和经营管理的干部受到打压，钢铁工业的正常生产秩序完全被打破，行业发展几经曲折。从1966年至1977年，我国钢铁产量年均增长速度只有4.1%，比“一五”时期的年均增速低27.6个百分点，实现利税总额下降了25.7%。
（三）体制调整与快速发展时期（1978—1992）
1978年党的十一届三中全会召开后，钢铁工业开始了改革开放新征程。到“六五”结束的1985年，冶金系统110个大中型企业中，有37个实行了承包制，其余73个实行了“利改税”。与此同时，钢铁计划体制和价格机制也开始了改革。1984年，钢铁企业被允许自行销售2%的计划内钢材，价格可向上浮动20%。1985年，企业自销产品只能加价20%的限制被取消，钢铁产品开始全面进入价格“双轨制”。到1987年，实行市场定价的钢材占全部钢材的比重已经达到了21.6%。1987年，国家决定在一些大中型企业中全面推广承包制。到1988年底，87%的县以上国有钢铁企业实行了承包制。随着体制改革的不断深入，这一时期我国钢铁工业获得了长足的发展。到1992年，我国钢铁产量达到8094万吨，比1978年增长了1.4倍，实现总产值达到1999.5亿元，比1978年增长了6.5倍。
（四）市场体制下的收敛增长时期（1993—2018）
1992年党的十四大后，钢铁工业的改革发展进入市场化的新阶段。1993年，12家重点钢铁企业成为国家建立现代企业制度改革试点单位，63家地方国有钢铁企业成为省（市）和有关部门的现代企业制度改革试点单位。从1994年起，大中型钢铁企业普遍实行了建立现代企业制度的改革，并取消了钢材价格“双轨制”。1996年，我国粗钢产量历史性地突破1亿吨，跃居世界第一位。
进入21世纪以来，随着我国经济的快速发展，钢铁工业又进入新一轮高速增长期，钢铁产量几乎每年都以5000万吨的规模递增。从2000年至2013年，我国粗钢产量从1.28亿吨增加到8.13亿吨，增长了3.76倍，年均增长速度高达15.2%。但近年来，随着我国经济发展进入新常态，经济增长的钢铁消费强度降低，加之国际金融危机后世界经济恢复乏力，我国钢铁工业增长速度逐步收敛。从2014年至2018年，我国粗钢产量仅从8.22亿吨增长到9.28亿吨，仅增长了12.9%，5年间的增长幅度尚不及2000年至2013年间1年的增幅，钢铁工业的发展速度呈明显的收敛之势。
二、钢铁工业70年的发展成就
（一）产业规模不断扩大
新中国成立70年来，我国钢铁工业发展芝麻开花节节高。1949—2018年，我国粗钢产量从15.8万吨增加到92801万吨，增长了5872.5倍；钢材产量从14万吨增加到110552万吨，增长了7895.6倍。同时，企业规模不断扩大。1978年，粗钢产量超过100万吨的钢铁企业只有鞍钢等3家，到2018年，粗钢产量超过2000万吨企业已有宝武集团等8家企业。
随着产业规模的不断扩大，我国钢铁工业在世界钢铁工业的地位明显上升。1949年，我国粗钢产量占世界钢铁总产量的比重还不到0.1%，居世界第26位；2018年，我国粗钢产量占世界的比重已经达到了51.3%，比1978年提升46.9个百分点（见图1）。
图1 1978年以来我国粗钢产量
及其占世界粗钢产量比重的变化趋势
（二）技术装备水平不断提高
新中国成立前夕，我国钢铁工业生产工艺和技术装备十分落后，最大的高炉，容积为690立方米；最大的电炉，容量只有5吨；最大的转炉，容量仅为4吨。新中国成立以来特别是改革开放以来，通过技术设备引进和自主创新的双管齐下，我国钢铁工业的技术装备日趋大型化、高效化、自动化、连续化、紧凑化、长寿化。目前，我国钢铁工业已拥有具有世界先进水平的5500立方米的高炉、600吨的顶底复吹转炉，以及世界最大的可年产150万吨铁水的COREX炉，宝武、鞍钢、首钢、太钢等一大批钢铁企业的工艺装备水平已达到世界先进水平。
（三）产品结构和产品质量明显改善
新中国初期，我国钢铁工业只能冶炼100多个钢种，轧制400多个规格的钢材，无缝管、厚钢板、大型型钢、镀层钢板等都不能生产。经过70年的发展，目前我国已能冶炼1000多个钢种，轧制4万多个规格钢材。高附加值、高技术含量的双高钢铁产品不断增多，数量不断增加。
与此同时，钢铁产品质量明显改善。目前，我国主要钢材品种的质量都能够满足相关用钢行业的要求，普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、轴承钢、不锈钢、齿轮钢、弹簧钢等钢种的实物质量水平都有了较大幅度的提高。即使是一些标志性的钢材品种，如笔尖钢、手撕钢等，也都取得了技术突破，实现了商业化生产。
（四）产业竞争力不断增强
新中国成立70年来，随着钢铁工业技术装备水平的提高，工艺流程的优化，产品质量的改善和品种的增多，我国钢铁工业的国内外市场竞争力不断提高。
从国内市场看，1949年，国产钢材（扣除重复材）的国内市场占有率只有68.8%，2018年超过99%，基本满足了国民经济和社会发展对钢材的需求。在国际市场上，从1991年至2017年，我国出口的半成品与成品钢材数量从438万吨增加到7481万吨，增长了16.1倍，占全球半成品与成品钢材贸易的份额从2.5%上升至16.2%，提升了13.7个百分点。
（五）资源环境载荷不断降低
新中国成立以来特别是改革开放以来，我国钢铁工业按照绿色发展要求，加大资金、人才、技术研发投入，在新一代可循环钢铁制造流程、绿色制造、环境经营等方面进行了有益探索，钢铁工业的资源环境载荷不断降低，产业的环境友好性明显增强。从1978年至2017年，我国吨钢综合能耗从2520千克标煤下降至570.5千克标煤，下降了77.4%。在工信部公布的绿色工厂名单中，35家钢铁企业榜上有名。可以说，经过新中国成立以来特别是近些年来的发展，我国钢铁工业离“超低排放、超净排放”的行业目标越来越近，部分环保领先钢铁企业还在开展环保治理的同时，积极融入社会，利用自身优势和余热余能，发挥其消化处理城市废弃物和服务城市的功能，让企业发展惠及地方绿色发展。
三、钢铁工业发展需要解决的突出问题与矛盾
（一）自主创新能力不强，产品质量有待提高
与世界钢铁强国相比，我国钢铁工业的自主创新能力特别是原始创新能力还存在明显的短板。从技术装备来看，我国钢铁工业的一些关键核心装备特别是一些高度集成化、智能化的技术装备对外依赖还比较大。从工艺流程技术来看，钢铁流程智能控制技术、非高炉炼铁技术等突破性的工艺流程技术创新能力不能适应产业发展的需要。从产品创新的角度看，我国钢铁工业产品自主创新能力与国外先进水平仍然存在一定差距，部分高端产品的质量稳定性、一致性亟待提高，在一些高技术、高附加值产品领域，部分产品如高级别冷轧汽车板由于板面质量和产品性能稳定性存在问题还不能完全满足用户使用要求，部分高端特殊钢如用在高度列车上的车轴锻坯、车轮、轴承尚没有实现国产化。
（二）发展方式仍然比较粗放，产业绿色低碳化发展能力有待提高
一是产业发展效益仍然比较低。2016年，我国规模以上钢铁企业主营业务收入占全国规模工业的比重只有5.9%，而消耗的能源总量却占工业能源消费总量的21.9%。二是绿色发展两极分化问题急需解决。尽管已有宝武、太钢、唐钢、邯钢等达到国际先进水平的标杆企业，但是由于地区差异、技术装备水平差异、环保理念差异等，仍有很大一部分钢铁企业环保投入不足，绿色低碳化发展能力与水平较差，致使钢铁工业发展的环境载荷仍然较大。2017年，钢铁工业二氧化硫、氮氧化物和颗粒物排放量分别占到全国排放总量的7%、10%、20%左右，主要污染物排放量在所有工业行业中“独占鳌头”，产业的绿色低碳化发展仍然任重道远。
（三）产能过剩的压力较大，根治产能过剩的体制机制有待完善
近年来，在中央强力的干预下，钢铁工业去产能取得一定成效，但是，应该看到，当前去产能成效的取得是在强烈的行政干预下实现的，而导致钢铁工业产能过剩的、深层的体制机制问题依然没有解决。尤其应该警惕的是，在当前我国钢铁工业的暂时性回暖的背景下，更应该警惕产能过剩的死灰复燃，更应该加快改革，建立健全根治产能过剩的体制机制。
（四）铁矿石对外依存度高，原料保障风险有待化解
由于资源禀赋原因，我国钢铁工业发展过程中的铁矿石供应的增长跟不上钢铁产量增长的步伐，铁矿石供应缺口不断扩大，铁矿石的对外依存度不断提高。从2000年至2018年，我国铁矿石进口量从0.7亿吨增加到10.38亿吨，十几年间猛增13.8倍。铁矿石对外依存度逐年递增，2015年首次突破80%，2017年比例达到87.5%。在世界铁矿石贸易结构将更加趋于集中的背景下，如何获得供应有保障、价格相对稳定可控的铁矿石资源，已经成为事关我国钢铁工业可持续发展的一个重大课题，需要尽快研究应对之策，以化解风险。
四、推动中国钢铁工业高质量发展的政策建议
（一）健全钢铁工业科技创新体系，建立健全研发人员的激励约束机制，提高创新效率
我国钢铁工业的整体创新能力仍然比较弱，原因是多方面的，既历史的因素，也有创新体制不顺、激励不足引发的创新效率低下的问题。而后一个方面的因素很可能是导致我国钢铁工业自主创新能力弱的主要原因。事实上，改革开放以来，我国钢铁工业的科技创新出现了分散化、碎片化、行政化的倾向，官产学研的创新体系异化为政府主导、产学研迎合政府意图的行政化创新体制，研发方向的选择往往带有很大的随意性和主观性，对研发投入的决定性因素—科技研发人员的激励机制没有建立起来，结果创新投入与产出不成比例，研发投入多、研发成果少。因此，提高钢铁工业科技创新能力与水平，当务之急不是盲目地加大投入力度，而是应该继续深化钢铁工业科技创新体制改革，理顺科技创新体系，使钢铁工业科技创新的各个环节、各种要素在顺应市场和产业发展规律的基础性形成整体最大效能，提高研发投入的产出效率。在没有理顺科技创新体系、建立有效的研发激励约束机制的情况下，盲目地加大研发投入很可能导致资金与资源的浪费，并不能有效提高创新能力与水平。
（二）加大低碳化改造，提高产业可持续发展能力
目前我国钢铁工业低碳化发展的问题主要在于企业两极分化比较严重，部分落后企业由于节能减排设施不到位、技术跟不上、环保约束不力，企业生产经营过程的资源环境消耗远高于行业平均水平，结果造成整个行业的环境负荷较大。因此，实施钢铁工业的低碳化改造，提高产业可持续发展能力，重点应该紧紧抓住行业环保落后钢铁企业的低碳化改造工程。鼓励这些钢铁企业采用先进清洁生产技术实施升级改造。如：鼓励企业采用干熄焦技术，实施焦炉煤气脱硫工程，生化废水深度处理工程，烧结工序脱硫除尘工程，转炉烟（粉）尘深度治理工程等。同时要按照绿色可循环的要求，促进钢铁制造流程优化与升级，鼓励产业耦合，推进钢铁与建材、化工等行业间的耦合发展，带动废弃物资源化利用，实现钢铁制造、能源转换和废弃物消纳的三大功能。
（三）继续深化改革，建立健全根治产能过剩的体制机制
彻底根治产能过剩的这个顽症，必须改变导致钢铁产能过剩体制机制，进一步深化市场化改革，消除钢铁要素市场的扭曲和政府特别是地方政府对本地钢铁企业甚至“僵尸”钢铁企业的各种显性与隐性补贴，形成市场化的产能调控机制。即要通过继续深化改革把市场机制的作用发挥到最大，让市场在资源配置中起决定性作用，实现钢铁产业的优胜劣汰和市场出清。只有进一步深化体制改革特别是要素市场体制改革和财税体制改革，加快建立市场化、法制化的产能调控机制，使低端过剩产能有序退出市场，才能实现优胜劣汰，提高钢铁工业资源配置的整体效率，从而彻底铲除导致钢铁产能过剩反反复复的体制机制环境。
（四）多措并举，提高铁矿石资源的保障能力
一是要着力加大钢铁工业全产业链的整合力度，提高国际铁矿石谈判的筹码与话语权。尤其是要通过产业链整合，提高钢铁产业集中度、废钢回收利用率、加快矿产采选技术创新。二是要积极实施多元化进口战略。特别是要借助“一带一路”深入推进的有利条件，加强与“一带一路”沿线铁矿石资源比较丰富的国家，如俄罗斯、伊朗、乌克兰、蒙古、哈萨克斯坦等铁矿石资源贸易的战略合作，尽可能实现铁矿石进口来源的多元化、多渠道。三是大力实施“走出去”战略，建立稳定的海外铁矿石资源供应基地。借鉴美日韩等钢铁强国的经验，我国应该在推动“一带一路”的全球合作过程中，鼓励骨干钢铁企业实施跨国经营战略，鼓励和扶持钢铁企业与矿业龙头企业到国外去参与资源勘探开发，充分利用国外资源，建立长期稳定的海外资源供应基地，提高海外权益矿在我国铁矿石消费中的比重，实现铁矿供应多元化，降低铁矿石供应风险。
