摘要：采用混凝沉淀法对马铃薯淀粉废水进行了试验及工程应用研究。结果表明，混凝剂种类、投加量、投加方式、pH及沉降时间对处理效果都起着重要作用。在pH为10左右，PAC投加量为5000mg·L-1，PAM投加量为3.2mg·L-1时，沉降30min，废水COD去除率达58.14%；浊度去除率可达91.97%；SS去除率达91.11%。用混凝沉淀法处理马铃薯淀粉废水可减轻后续生化处理系统的负担，在蛋白回收生产工艺中应用，可提高蛋白的回收率。
淀粉废水是在淀粉以及相关淀粉化工产品的生产过程中产生的废液，是食品工业中污染最严重的废水之一。以马铃薯淀粉生产为例，生产过程中会产生清洗废水和生产废水。清洗废水COD、BOD含量不高，采用澄清沉淀的方法可循环使用；生产废水由细胞液和工艺废水组成，含有大量的有机物，COD高达10000～40000mg·L-1，排放过程中会产生大量的气泡，直接进行生化处理有难度。需进行预处理，其目的是降低废水中的有机物含量及浊度，减轻后续处理系统的负担，同时实现蛋白的回收利用。
目前国内常用的预处理方法有混凝法[1-2]、发酵法[3-4]、气浮法[5]和超滤法[6]。发酵法虽然可以回收淀粉废水中的可溶性蛋白，但是COD去除率相对较低，还需进行二次处理[7]；气浮法回收蛋白率不高，有机物去除率低；超滤法在回收蛋白的同时，可以降解废水中的COD，是一种有前景的处理技术，但设备投资大，目前在马铃薯淀粉加工企业推广有困难；混凝法具有投资操作简单，有机物去除率高，运行稳定[8]等优点，笔者采用混凝沉淀法对马铃薯淀粉废水进行处理，试验效果较好，在蛋白回收生产工艺中应用，提高了蛋白回收率。
1试验部分
1.1废水水质
试验用水取自青海某马铃薯淀粉厂旋流器出水。废水水质见表1。
1.2分析项目及检测方法
COD采用重铬酸钾氧化法测定；悬浮固体（SS）用标准重量法测定；浊度采用HI93703-11便携式浊度测定仪测定；pH用HI8424pH计测定；蛋白采用考马斯亮蓝法测定。
1.3试验方法
试验分为三个阶段，分别为烧杯试验、现场试验和工程应用。
烧杯试验：一是混凝剂最佳条件的试验研究，主要包括混凝剂种类、投加量、投加顺序、pH及沉降时间；二是废水消泡试验的研究，包括消泡剂投加量和投加顺序的影响。
现场试验：结合厂区现有的沉淀池和加药罐，在烧杯试验数据基础上进行现场试验，研究废水混凝沉淀和消泡情况。工程应用：以现场试验数据为依据，将混凝沉淀技术应用于蛋白回收生产线，提高蛋白回收率。
2结果与讨论
2.1烧杯试验
2.1.1混凝剂的选择
取16组废水，每组250mL，按表2进行试验，采用直观分析法。结果表明，FeSO4的混凝效果最差，Al2(SO4)3、PAC和低铁广谱具有较好的混凝效果。分析原因为混凝剂对适用pH范围不同，FeSO4主要在碱性条件下起作用，而马铃薯淀粉废水属于酸性废水，Fe2+很难使得废水中的胶体杂质碰撞凝聚，形成絮体沉淀。相比较而言，其它几种混凝剂适用pH范围广，可以形成很好的絮体，沉淀效果较好。
2.1.2不同混凝剂投加量对废水处理效果的影响
选用三种混凝剂PAC、低铁广谱和硫酸铝，在不改变原水pH、相同的搅拌速度和搅拌时间下，不断变化混凝剂的投加量。如图1所示，可以看出混凝剂的投加量对COD去除率影响很大，且随着投药量的加大，上清液的COD逐渐减少，COD去除率均呈现出先增大后降低的趋势。再结合表1、2，分析试验数据可知，混凝剂PAC优先达到最佳投加量（5000mg·L-1），且去除效果明显好于低铁广谱与硫酸铝。故选定最佳混凝剂为PAC，以下试验均以PAC为主。
2.1.3助凝剂PAM投加量及投加顺序对去除效果的影响
为了考察助凝剂PAM投加量及投加顺序对COD的去除效果，变化PAM投加量和投加顺序，固定絮凝剂PAC投加量5000mg·L-1及其它条件不变，见图2（1#为PAC+PAM；2#为PAM+PAC）。结果显示，在PAM投加量为2～3.5mg·L-1范围内，处理效果最好，且以PAM投加量为3.2mg·L-1为最佳。超过该范围继续增大投药量时，去除率上升缓慢甚至有下降趋势。故本试验确定助凝剂PAM的最佳投药量为3.2mg·L-1。PAC与PAM投加顺序对COD影响显著，去除率可变化22.64%，投加顺序应以先加PAC为宜。
2.1.4pH对去除效果的影响
在PAC投加量5000mg·L-1，PAM投加量（3.2mg·L-1），其它条件不变的情况下，改变pH，来考察pH对去除率的影响，如图3所示。结果显示pH在10左右，处理效果最好。故最佳pH在10左右。此外，试验中还发现Ca(OH)2不但可以调节pH，还可作为增重剂，有助于沉淀[10]。从工程实际考虑其本身价格低廉，也可减少工程费用。
2.1.5沉降时间对混凝效果的影响
对马铃薯淀粉废水进行混凝试验。混凝后静沉，每隔5min抽取液体表层的上清液测定COD，考察沉降时间对去除率的影响，试验结果如图4所示。沉降时间对去除率影响很大，随着时间的延长，去除率呈上升趋势，30min后，去除率趋于平缓。故就本研究而言最佳沉降时间为30min。
2.1.6消泡剂投加量及投加顺序的影响
为了改善淀粉加工企业的生产环境，在确定混凝最佳条件的基础上，辅以消泡剂进行消泡试验，消泡剂投加量及投加顺序的影响见表3和图5。
从表3及图5可知，消泡剂投加量及投加顺序对废水处理效果差别很大，总体来说先絮凝再消泡效果最好，其他两种投加方式效果差，且随着消泡剂量的增加，消泡时间逐渐缩短，但增加到0.12mL·L-1时，消泡时间减少不明显。分析原因为废水混凝之后形成的大颗粒絮体通过吸附、架桥作用为泡沫的吸附创造了更加有利的环境，因而消泡效果好。混凝剂和消泡剂混合则造成相互之间的反应，抑制了混凝和消泡的作用。考虑到经济因素，最终选定有机硅消泡剂的投药量为0.12mL·L-1，且投加顺序应以先投混凝剂再加消泡剂为宜。
2.2现场试验
利用淀粉厂沉淀池、加药罐进行现场试验，处理水量为4m3·h-1，废水直接进入沉淀池，混凝剂PAC（5%）、助凝剂PAM（1%）和有机硅消泡剂（0.1%）分别分批加入药剂计量箱中，现场测定结果见表4。
结果显示，有机污染指标COD、浊度、SS去除率分别为58.14%、91.97%、91.11%，消泡时间仅为5s，现场试验效果良好，该方法较好的解决了后续生化处理系统的负担，改善了现场的工作环境。
2.3工程应用
青海某淀粉厂建有一条进料流量为40m3·h-1的马铃薯蛋白回收生产线，生产线废水先经换热器预加热至30℃，再经瞬间加药罐加热至90℃使蛋白质变性，之后进入离心分离器进行固液分离，分离出的浓蛋白液经蒸汽加热烘干，最后经粉碎机粉碎后可得成品蛋白，该工艺在生产过程中蛋白回收率较低，约在10%。为了提高蛋白回收率，将混凝沉淀技术应用于该工艺中，在瞬间加热前增加混凝剂投加和pH调节工序。经过一段时间的运行，发现新工艺运行状况较好，蛋白回收率提高到40%左右，蛋白回收效果明显，有推广价值。
3结论
采用混凝沉淀法处理马铃薯淀粉废水效果较好，且混凝剂种类、投加量、投加方式、pH、沉降时间、消泡剂投加量及投加顺序都对处理效果有着不同程度的影响。在pH为10左右，PAC投加量为5000mg·L-1，PAM投加量为3.2mg·L-1，沉降30min，有机硅消泡剂投加量为0.12mL·L-1时，处理效果最优，且投加顺序以先加絮凝剂再加助凝剂及先絮凝再消泡为宜。
现场试验效果良好，主要污染指标COD、SS及浊度均得到了大幅去除，对产生的泡沫去除明显，改善了生产环境。
将混凝沉淀法应用于蛋白回收生产线，可以提高蛋白回收率，实行资源利用，在马铃薯淀粉废水处理中有推广价值。
本文转自“乾来环保”。
原标题：混凝沉淀法处理马铃薯淀粉废水的应用研究
