TG50/5.3-LJ-400异重循环流化床垃圾焚烧炉
前言
循环流化床燃烧技术是近几十年迅速发展起来的先进燃烧技术，该燃烧技术以燃烧适应性广、燃烧效率高、清洁燃烧等优点，不断在锅炉行业得到应用和发展。
近年来浙江大学热能工程研究所在循环流化燃烧技术的基础上，开发的异重循环流化床垃圾焚烧技术取得了成果。我厂安装的50t/h异重循环流化床垃圾焚烧锅炉是浙江大学热能工程研究所和南通万达锅炉股份有限公司联合设计开发的，由南通万达锅炉股份有限公司制造。
本规程根据劳动部颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号），水电部颁布的《锅炉运行规程》（SD250-88）《电业安全工作规程》以及南通万达锅炉股份有限公司和浙江省电力设计院的有关图纸资料以及各辅机技术资料编写。要求锅炉人员认真学习本规程，并严格贯彻执行。
由于异重循环流化床垃圾焚烧锅炉尚无成熟的运行实践经验，且垃圾焚烧的机理较为复杂，对燃料的影响因素较多，故本规程还需在运行实践中不断补充完善。
同时由于编写者水平有限，难免存有不妥之处，请锅炉运行人员和专业技术人员将发现的问题及时提出修改意见，以便对本规程进行修订补充，在未修改之前，应严格执行本规程。
目录
第一章设备的规范及简要特性
第一节设备的规范……………………………………………………………………4
第二节锅炉结构简介…………………………………………………………………5
第二章锅炉机组的启动
第一节启动前的检查…………………………………………………………………13
第二节启动前的准备…………………………………………………………………14
第三节点火启动………………………………………………………………………15
第四节锅炉升压………………………………………………………………………16
第五节并炉……………………………………………………………………………16
第六节锅炉的热备用启动……………………………………………………………17
第三章锅炉运行中调整与维护
第一节锅炉运行调整的主要任务……………………………………………………18
第二节锅炉水位的调整………………………………………………………………18
第三节汽温、汽压的调整……………………………………………………………19
第四节锅炉燃烧的调整………………………………………………………………23
第五节转动设备的运行………………………………………………………………21
第六节锅炉的排污……………………………………………………………………22
第四章锅炉机组的停炉后的冷却
第一节热备用停炉……………………………………………………………………22
第二节正常停炉………………………………………………………………………23
第三节停炉后的冷却…………………………………………………………………24
第五章锅炉机组的故障处理
第一节事故处理原则…………………………………………………………………24
第二节紧急停炉………………………………………………………………………24
第三节故障停炉………………………………………………………………………25
第四节锅炉水位异常…………………………………………………………………26
第五节汽水共腾………………………………………………………………………29
第六节锅炉水压部件损坏……………………………………………………………29
第七节锅炉及管道的水冲击…………………………………………………………32
第八节燃烧系统故障…………………………………………………………………33
第九节流化床燃烧中几种异常情况…………………………………………………35
第十节风机故障………………………………………………………………………38
第十一节电气系统故障…………………………………………………………………39
第六章锅炉的保养及试验
第一节冲洗过热器……………………………………………………………………40
第二节锅炉的保养……………………………………………………………………41
第三节水压试验………………………………………………………………………41
第四节烘炉……………………………………………………………………………43
第五节煮炉……………………………………………………………………………44
第六节安全门校验……………………………………………………………………45
第七节漏风试验与联锁试验……………………………………45
第八节循环流化床冷态试验……………………………………46
第一章设备规范及结构简介
第一节设备规范
一、锅炉简况与规范
1、锅炉型号
1#、2#、TG50/5.3-LJ-400
2、制造厂家，南通万达锅炉股份有限公司
3、日处理垃圾量：400T/d
4、日处理污泥量：120T/d
5、额定蒸发量： 50T/h
6、水压试验压力： 7.29Mpa
7、过热蒸汽压力：5.3Mpa
8、过热蒸汽温度： 485℃
9、给水温度： 150℃
10、排烟温度： ～165℃
11、锅炉热效率： ～80.2%
二、辅助设备
1、引风机
型号：Y5-47NO.24.5D 流量：252260m3/h
全压：7100Pa 转速：960r/min
配用高压电机
型号：YPT500-6 功率：710KW
电流：49.2
2、一次风机
型号：9-19 NO.B-17.4D 流量：63000m3/h
全压：17016Pa 转速：1450r/min
配用高压电机
型号：YKK450-4 功率：450KW
电流：30.7A
3、二次风机
型号：G9-38NO.A11.5D 流量：52000m3/h
全压：76756Pa 转速：1450r/min
配用电机
型号：YPT315L1-4 功率：160KW
电流：288A
4、点火油泵
型号：YB2-132S1-4 功率：5.5KW
转速：1450r/min 压力：2.5mpa
电流；11.6A
5、点火油罐
设计寿命：15年 工作温度：-19~200
设计压力： 常压 有效容积：20M3
6、炉前无轴给料机
型号：一级SZWLS450×8.3m 输送能力 0-30t/h
二级SZWLS450×6.8m 转速：11r/min
配用电机
功率 ：11kw 电流：22.2A
7、水冷式出渣器
型号：SFS-IV-6L 出渣容量：0-6t/h
冷却水进水压力：0.3~0.5MPa 冷却水压差：＜0.02MPa
冷却水进水温度：≤55℃冷却水出水温度：≤75℃
冷却水量：每吨渣每小时需4-5吨冷却水（24-35t/h）
配用电机
功率：7.5KW电流：15.6A
8、罗茨鼓风机
型号：JTS-200流量：44.8 m3/min
升压：25KPa电流：58.1A
9、给煤机（无轴螺旋）
型号：ZWLS300×5.5M
转速：17r/min减速机型号：XWVD8-87-7.5KW
输送量：0-10t/h功率：7.5KW
电流：16A
三、燃料特性数据(见表)
燃料的元素分析与发热值
垃圾颗粒度：80mm，不可燃硬物小于：100mm
煤颗粒度：0-13mm大于10mm颗粒不超过8%小于2mm颗粒不超过35%
第二节锅炉结构简介
本锅炉为单锅筒、自然循环、次高压、SRF垃圾、污泥和煤混合烧高温分离流化床锅炉，采用前吊后支结构。锅炉为立式锅炉，由三个垂直膜式水冷壁通道（即炉室I,II,III）和一个垂直烟道组成，在第二通道布置了一组对流管束，一方面起降低进入过热器的烟温，一方面起凝渣的作用，在第三通道从下至上依次布置了高温过热器和低温过热器，在高、低温过热器之间布置了喷水减温器，用来调节过热器出口汽温，第四通道交叉布置省煤器及空气预热器。构架采用钢结构，按7度地震设计，室内布置。锅筒采用集中下降管，平台为格栅平台。
1、锅炉基本尺寸(单位：mm)
锅筒中心标高 35050
锅炉运转层标高 7000
锅炉左右柱中心宽度 7800
锅炉前后柱中心深度 22600
炉顶大梁上标高 36700
锅炉集汽集箱标高 37000
锅炉外形尺寸(宽×深×高)12900×26000×38000
2、锅炉燃烧系统
1、锅炉采用异重循环流化床燃烧方式和高温分离循环返料的燃烧系统，该系统由炉膛、物料分离收集器和返料器三部分组成。
2、炉膛由膜式水冷壁组成，下部是一个下小上大的倒锥形流化燃烧段，亦称为密相区。布风板标高为6.5m。布风板上布置有风帽，布风板下为一次风室，预热后的一次风经风帽小孔进入密相区使燃料开始燃烧，并将物料吹离布风板。二次风由床层上方的二次风口送入炉膛。二次风管共有三层，一、二次风的比例为55:45，根据燃料的变化及运行情况可进行适当调节，运行中，可以通过调节一二次风的比例来控制燃烧，这样既能达到完全燃烧的目的，又可以控制SO2和NOX的生成量（二氧化硫、氮氧化物）。另外，从一次风引出几支风管从前墙（如播垃圾风管、播煤风管等）进入密相区，以便燃料均匀播撒到床料中去，同时加强了密相区下部的扰动。
3、炉膛上部为稀相区，炉膛断面扩展到3.6×6.5㎡。烟气携带物料继续燃烧，同时向炉膛四周放热，由于断面扩大，同时烟气经悬浮段碰撞炉顶防磨层，部分粗物料返回密相区，烟气携带细物料离开炉膛进入高温旋风分离器。
4、烟气携带较细的物料进入上排气旋风分离器，将细物料进一步分离和收集起来，通过LooPseal型返料器返回到密相区中，继续循环燃烧，返料风采用罗茨风机提供的高压风
5、锅炉混烧垃圾，污泥和煤时，燃烧后产生的较粗物料（炉渣）从布风板两侧排渣口（300mm×500mm）放出接至冷渣分选装置冷却后，实现连续出渣，在冷渣分选装置出现故障时，可通过布风板中间的事故放渣管（Ф325 mm）调节料层厚度。或通过冷渣器进口前事故放渣管调节。
6、锅炉启动采用轻柴油床下热烟气点火。
3、锅筒及内部装置
1、锅筒内径Ф1400mm，壁厚46mm，材料Q345R,锅筒全长约为10m，包括内部装置总重量为22t，是锅炉单件最重的部件。
2、锅筒的一次分离元件为Ф290mm的旋风分离器，由省煤器来的水进入锅筒汽水连通罩，水冷壁汽水由引入管进入汽水连通罩，然后一起进入汽水分离器，分离出来的水滴流至水空间，蒸汽经分离器上部的波形板再分离后进入汽空间，二次分离元件为顶部百叶窗及均汽孔板，布置在锅筒顶部。
3、锅筒正常水位在汽包的中心线以下50mm处，正常水位范围为±75mm。锅筒内设有磷酸盐加药管，连续排污管，紧急放水管，再循环管，底部为下降管。
4、锅筒前部配有6对水位监测接口。两端为就地双色水位计，中间留有配电接点水位计管座2对，配平衡容器用管座2对（以备接机械式低读水位计和自控用）。锅筒顶上配有安全阀管座2只（控制压力5.83MPa、动作压力、较低开启压力（pe*1.04）6.0632MPa。较高开启压力（pe*1.06）6.1798 MPa）、压力表2只，锅筒由支座支于钢架的顶部板梁上。
5、锅筒是自然循环锅炉中，主要的承压部件，又是将各部分受热面连接在一起的枢纽，它和水冷壁，汽水引出管、上集箱、下集箱、下降管对流管束等组成了自然循环回路，汽包的作用是贮存、分配炉水、储热和净化蒸汽。
4、炉膛
1、炉膛采用全膜式壁结构，上部为长方体形，横断面3.83×6.33㎡，下部为下小上大斗形，整个水冷壁炉膛通过水冷上集箱悬吊于钢架的顶部梁上，以利于水冷壁向下膨胀。
2、4.5m处布置水冷布风板，水冷布风板宽6.15m,深1.8m,布风板上设有三个Ф325mm排渣口，中间作为紧急排渣管，两侧接冷渣机，以排放床料和灰渣所用。
3、水冷壁共分为四个回路，前后墙及左右墙各一个回路，分别由锅筒通过下降管引入。
4、为防止水冷壁磨损，炉顶、炉膛出口及炉膛密相区四周水冷壁均敷设耐火防磨材料。
5、布风板下一次风室为适应床下点火的需要，四周均敷设耐火耐磨材料。水冷壁外侧四周沿高度方向装设了刚性梁，以增加水冷壁刚度和承受炉内压力的波动，为监视炉膛的运行工况，沿高度方向分几层布置了烟气温度和烟气压力测点，同时在适当的位置装设了火焰检测孔，看火孔，检查门和防爆门等。
5、高温旋风离器
1、本锅炉采用高温上出气旋风分离器作为高温循环物料的气固分离装置，分离器具有98%以上的分离效率，将烟气中的颗粒分离下来，来保证烟气排放的粉尘浓度达标，同时实现高温物料的循环，延长燃料颗粒在高温条件下的炉内停留时间，提高锅炉的燃烧效率，同时可以使炉膛上部空间具有较高的物料浓度，使炉膛整体温度均匀。
2、分离器采用浇注料制作，外衬钢护板，两个分离器并列布置在炉膛出口，该系统由炉膛、高温旋风分离器和返料器三部分组成，烟气夹带飞灰经过高温旋风分离器分离后，细物料通过返料器返回炉膛后循环燃烧，分离后的烟气通过上排气口经过过热器及尾部受热面后排出锅炉本体，旋风分离器分离出的飞灰全部或部分返回炉膛用来调节料层厚度，同时也可作为调节炉膛出口的烟温和降低锅炉出口排尘浓度的一种手段。
6、返料器
返料器采用LooPseal结构，分离器底部料腿起到回路密封作用，下部构成一个小型流化床由罗茨风机提供风源，返料器装有温度测点，运行时用来监视流化循环情况，在立管上装有膨胀节，返料器内装有排灰口。
7、过热器
1、饱和蒸汽从锅筒引入低温过热器，经减温器进入高温过热器，最后进入过热器集箱。过热器的作用是：吸收高温烟气的热量，将从汽包中引出的饱和蒸汽在压力不变的条件下，加热成生产需要的过热温度。
2、过热器为纯对流型：双管圈顺列布置，位于分离器后第III水冷烟道中，顺烟气流动方向依次为高温和低温过热器，过热器均为逆流布置，两级过热器之间设有减温器加以调节汽温，高，低温过热器进，出口处二排管子加装防磨盖板（1Cr20Ni14Si2），以防止磨损。高，低温过热器管径φ42×5mm,管子材质为12Cr1MoVG，过热器横向管束间距为200mm，纵向管间距为85mm。主蒸汽从集箱右侧端部引出供汽机作功。（设计院可根据需要进行左右互换）
过热器处预留吹灰口。
8、对流管束
对流蒸发管束布置在水冷包墙烟道内，采用直鳍片管结构，对流管束管径Φ42×5mm，管子材质为20G/GB5310，对流管束管排间中心距400mm。下降管和上升管与锅筒构成单独的汽水回路，第一排管子焊有防磨鳍片。
9、省煤器
省煤器分五组，与二次风空预器交叉布置,它的作用是利用烟气加热给水，从而降低排烟温度，减少排烟热损失，提高热效率，又使减少给水与锅筒壁温差，锅筒热应力降低，管径为φ32×4mm，材料20G/GB5310,管排间横向中心间距120mm（上级）/75mm（下级）纵向管间距为90mm。为有效地防止磨损，采用膜式结构，并在最上排加焊防磨盖板，弯头处加防磨罩。为了保护省煤器，采用再循环管，使锅炉起动过程中有足够的冷却保护。
10、空气预热器
1、空气预热器采用卧式顺列布置的管式空气预热器，它的作用是进一步降低排烟温度，提高助燃的空气温度，从而改善燃烧，减少化学不完全燃烧热损失，使燃烧效率提高。
2、空气预热器为卧管式，分成两级布置，上级为二次风空预器，下级为一次风空预器。
3、空气预热器管子为φ51×2.0mm，空预器管横向节距为120mm（二次风）100mm（一次风），纵向节距为65mm。低温段采用耐腐蚀陶瓷管，其余采用Q235管子，每组管箱最上排采用厚壁管，管子规格为φ51×3.5mm。
4、空预器有良好的传热效果和较强的耐磨特性，选取适中的烟气流速，保证运行时不易积灰，堵灰
5、空气预热器每级漏风系数保证第一年运行不超过0.05，长期运行不超过0.1
6、空预器进出口与风道均采用焊接连接，并采用加装隔板等措施以防止震动
第二章锅炉机组的启动
第一节启动前的检查
1．应检查和确认本炉所有检修工作已结束，工作票已终结。
2．应检查和确认与本炉相关联的公用系统无检修工作或已隔离完善。
3．检查燃烧系统，应符合下列要求：
（1）炉膛内无杂物，各受热面表面清洁，无异常情况。
（2）所有人孔门、防爆门完整良好，确认内部无人后关闭严密。
（3）燃烧室、风室内无杂物、内部浇注料无脱落。风帽完整良好，无堵塞。放渣管外形完整，内无焦渣，无烧坏现象。
（4）各管道保温材料完好，支架完整，刚性良好，炉墙完整。
（5）各热电偶温度计完整可靠，穿墙处严密。
4．检查汽包水位计处照明完好，玻璃管清晰，汽阀、水阀、放水阀严密不漏，开关灵活，且汽阀、水阀开启，放水阀关闭。
5．检查汽包、过热器安全阀完整，周围无杂物。
6．检查所有阀门，并置于下列状态：
7．检查引风机、一次风机、二次风机应符合下列要求：
（1）靠背轮连接牢固，保护罩完好，用手转动转子应无卡涩现象。
（2）风机、电动机的底脚螺丝牢固，无松动。
（3）轴承油质良好、油位正常，轴承无漏油现象。
（4）冷却水通畅，水量充足。
（5）电动机接地线牢固，必须测量绝缘并合格。
（6）风机进口档板执行机构开关灵活，指示位置正确。
（7）事故按扭完整无缺，并有防止误动作的保护装置。
8．检查布袋除尘器，应符合下列要求：
（1）外形完整，无变形、裂缝处，各处密封良好。
（2）各维修门能关闭严密，无漏风。
（3）喷吹管，风口畅通，无堵塞。
（4）气水分离器灵活好用，水已排净，排泄阀关闭。
（5）各橡胶连接管，连接牢固，无漏风。
（6）压力表、压差表指示可靠、灵活。
（7）螺旋输送机，电动旋转阀灵活好用，润滑油油位正常。
9．所有风门及档板经全开试验后关闭（包括一、二次风、播煤风）
10．仪表盘各仪表清洁、齐全、正确。热工信号试验正常。
11．检查返料系统，应符合下列要求：
（1）旋风分离器、返料器完整，密封良好，无堵塞，各部畅通。
（2）防磨装置完好，无脱落。
（3）返料器风口完好无损，风口畅通，内无焦渣、杂物。
（4）各调节风门灵敏、正确。
12.检查空压机系统应符合下列要求:
（１）排除各冷却器过滤器空气罐内残留凝结水。
（２）冷却水压力0.2MPa以上。
（３）检查油位指示正常。
（４）各联接件的结合与紧固是否良好。
（５）打开总出气阀，检查各分支气管畅通良好无堵塞泄漏情况。
（6）冷煤表的压力是否正常。
13.检查炉前给料系统，应符合下列要求：
（1）检查各轴承的润滑剂充足，减压箱内已有足够的润滑油。
（2）检查各电机绝缘合格，接线良好，封闭完好。
( 3 )链板输送机、无轴给料机有无跑偏断裂现象。
（4）查看煤仓，煤库应有足够的煤。
（5）成品库应有足够的垃圾储备。
14.检查输灰系统，应符合下列条件：
（1）各气动阀、电磁阀灵活好用。
（2）各气动阀前储气罐前压力表指示正确。
（3）输灰管道无破裂、无堵塞现象。
（4）仓泵出灰压力表完好无损。
第二节启动前准备
1．联系有关人员做好下列准备工作：
（1）联系值长，所有需要启动的电气设备送电。
（2）联系热工仪表值班员，将各仪表及操作装置处于工作状态。
（3）做好脱硫除尘系统的准备工作。
（4）对点火油枪做好雾化试验。（0#轻柴油）
2、上水前应记录各膨胀指示器的指示值。
3、经省煤器向锅炉进合格水进水应符合下列条件：
（1）上水温度：上水温度一般不应超过100℃。
（2）上水速度：上水应缓慢进行，锅炉从无水至汽包水位负100mm处所需时间夏季不少于1小时，冬季不少于2小时，若锅炉温度很低或给水温度较高时，应适当延长进水时间。
（3）上水时，不得影响运行炉的给水正常。
4、当水位进至水位计负100mm处停止上水，检查汽包、联箱的孔门以及各部阀门法兰等无漏水现象，水位应无变化。否则，查明原因，予以消除。
5、配备足量点火床料，石英砂要求颗粒度为0~3mm,0~1mm细砂占40%左右，炉渣要求颗粒度0~6mm，且5~6mm颗粒占据不超过10%，含水率均应不大于5%。
6、向炉膛内加厚度约为350mm的石英砂。
7、启动引风机和一次风机进行冷态试验，3-5分钟后将一次风机进行空载，检查料层是否平整，厚度是否与料层压力相符，否则查明原因进行处理。
第三节点火启动
一、点火启动步骤
1、接值长锅炉点火启动命令。
2、启动引、送风机，一次风电动门，左、右电动风门挡板开度20%，点火一、二次风门，并保持炉膛出口正常的负压，总风量应能使料层流化，其中点火风能使燃油完全燃烧。
3、启动点火油泵，调节油枪油压至1.6MPa(可按现场情操作)，先按下点火装置启动按钮，然后再开启进油阀，待一个油枪着火后再点另一个油枪，油着火后，把高能点火杆拉出，以防止高能点火头烧坏，开启冷却风冷却火检探头。
4、若一次点火失败，应关闭点火装置，停止喷油，待3～5min油雾吹净后，重新调节油压、点火风量与高能点火头位置,再进行点火。油枪着火后，启动返料风机。
5、点火过程中，通过调节进油压力及回油压力（0.6 MPa以上）来控制喷油量，调节烟气温度，也可通过调节一次风量调节烟气温度。
6、当床层温度（床下温度）达到500℃左右时，启动给煤机少量投煤，550℃以上开启播煤风及吹扫风,根据煤的着火情况调整给煤量和一次风量，使料层充分流化，待床温上升可适当逐步增加投煤量，减少喷油量。
7、当床层温度达到750℃左右时，停止油泵。关闭点火风门,关闭进油阀,全开回油阀及再循环阀。
8、为了预热旋风分离器及返料装置，点火开始后约半小时待返料装置充满灰后就应开启返料装置，进行物料循环。
9、焚烧垃圾前开启播垃圾风，启动二次风机，根据炉内燃烧状态和氧量情况来调节二次风量。
10、根据风室压力和流化情况投入排渣系统。
11、点火结束，并做好点火记录。
二、点火启动中注意事项：
1．根据床温的变化，合理调节一次风量，引风机档板开度，维持炉膛负压稳定。
2、严格控制风室温度在800℃已内，以免烧坏风帽。
3．少量给煤时应密切注意氧量和床温的变化。若氧量升高，床温无明显升温时，检查给煤机正常可适当加大给煤量。若氧量降低迅速，应适当减少给煤量。
4、点火过程结束后，控制床温在850~900℃之间，合理控制汽压，在不超压的范围内尽量降低排汽量，并尽快提高主汽温度，便于在最短时间内并网发电。
第四节锅炉升压
1、锅炉从点火升压至工作压力的时间根据流化床炉的特性，冷态不少3小时，热态不少于2小时，应符合升压曲线。
2、在升压过程中应及时调整好燃烧工况，保证炉内温度，压力均匀上升，各承压部件受压均衡，膨胀正常，并做好各压力的膨胀指示记录。
3、点火升压过程中应密切监视汽包水位，维持汽包水位正常，不进水时，开启省煤器再循环阀，进水时关闭。
4、汽压升至0.1~0.2MPa时，冲洗汽包水位计，并校对水位计的正确，关闭各空气阀。
5、汽压升至0.2~0.3MPa时，依次对锅炉各联箱进行排污一次，排污时应注意水位的变化，并检查排污阀是否正常。检修后锅炉汽压升至0.3Mpa时，通知热工人员冲洗有关表计管道，并通知检修人员热紧法兰、手孔等处的螺丝。
6、汽压升至0.4~0.5MPa，再次冲洗水位计，并记录膨胀指示器指示，依次对各集箱排污一次。汽压升至1.0~1.5Mpa时，开启各取样阀，连续排污一二次阀，通知化验人员化验汽水品质是否合格。不合格时应增大排污量，进行全面排污后，再通知化学化验至汽水品质合格为止。
7、升压上升至工作压力的50%时，应对锅炉机组进行全面检查。如发现不正常现象，应停止升压。待故障消除后，继续升压。
8、升压至2.5MPa时，根据化验情况各集箱再次排污。
第五节并炉
一、锅炉并炉条件：
1、锅炉设备情况正常，燃烧稳定。
2、主汽压力低于蒸汽母管压力0.10~0.20MPa。
3、蒸汽温度稳定在440℃以上。
4、汽包水位为负50mm左右。
5、蒸汽品质合格。
二、锅炉并炉步骤
1、蒸汽参数、品质符合并炉条件，汇报值长，请示并炉时间。
2、联系汽机值班人员，用隔离汽阀并列。
3、先开启隔离阀旁路阀，当锅炉压力与母管压力趋于平衡时，视气温情况
缓慢开启隔离阀。待隔离阀全开后关闭隔离阀旁路阀。关闭隔离阀前疏水阀，关闭锅炉本体疏水阀，并闭向空排汽门（关闭向空排汽门时，应缓慢操作）。
4、在锅炉并炉过程中，如引起汽温急剧下降或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并炉，加强疏水，调整燃烧，待恢复正常重新并炉。
5、并炉完成后应全面检查锅炉设备。
6、新安装锅炉或恢复性大修后第一次升炉，还应抄录膨胀指示值。
第六节锅炉的热备用启动
一、热备用启动步骤：
1、接值长热备用启动命令。
2、检查煤斗中应有足够的原煤，床下温度低于600℃时应准备好点火装置。
3、检查汽包水位在正常范围内，开启过热器疏水，并通知汽机做好相应准备工作。
4、开启给煤机，向床内投入适量的煤。
5、启动引风机、一次风机，投入联锁，调节引风机、一次风机高压变频转速至需要值。
6、床温上升时，逐量增加给煤量，严密注意烟气含O2量的变化趋势。
7、当床温上升至850℃以上，投入返料装置，二次风机，调节一次风量。
8、待床温升至850~900℃并稳定时，短时间内增大一次风量，进行鼓吹（时间1~2分钟）排放部分底渣，视底渣排放情况，然后开启播垃圾风，向床内投入适量的垃圾，正常后逐步增加垃圾量。
二、热备用及热备用启动中注意事项：
1、热备用时，如没有工作票和值长允许，检修人员不得检修锅炉设备和与锅炉设备相关的任何仪器、仪表。安全阀的调整标准
2、热备用时，如床温低于750℃且有明显下降趋势时，司炉应汇报情况并请示值长短时启动锅炉。
3、热备用启动中，应密切监视床温、汽压、汽温的变化，防止锅炉超温超压。
4、热备用启动前，必须先试验启动给煤机是否良好，否则不能启动锅炉。
第三章锅炉运行中调整与维护
第一节锅炉运行调整的主要任务
一、锅炉运行调整的主要任务是：
1、保持锅炉负荷在额定值以内，满足汽机及供热用户的需要。
2、均衡进水，并保持正常水位，波动不超过±50mm。
3、保持汽温汽压在额定范围内运行。
4、保证饱和蒸汽和过热蒸汽品质合格。
5、保持良好的燃烧工况，提高锅炉效率。
6、保证锅炉机组安全经济、连续运行。
7、在运行中应加强调整，保证锅炉运行工况稳定，保持炉膛出口烟气含氧量在6~8%范围，炉膛负压在-200~ -400Pa.。
第二节锅炉水位的调整
1、锅炉运行中给水应均匀，严禁猛增猛减，不允许中断锅炉给水，汽包水位必须维持在正常范围内。
2、运行中应经常监视给水压力和给水温度的变化。当给水压力较低或给水温度较低时，应通知运行值长和汽机值班人员就地进行调整。
3、在运行中应经常保持两台汽包就地水位计完整，指示正确、清晰可见、
照明充足，并应定期对照低地水位计与汽包就地水位计的指示。若发现指示不一致，应以汽包就地水位计为准，并立即查明原因，及时处理。
4、应按规定的周期试验水位报警器（每月一次）。试验时须保持锅炉运行稳定，水位计指示准确，当汽包水位调整变化至±75mm(至报警点)时，报警器应鸣叫，水位信号应显示；否则应通知热工人员处理，并重新试验。应将试验结果及出现问题记录在日志内。
5、锅炉运行中，为保持汽包就地水位计正确、清晰，每二日至少冲洗一次，冲洗程序为：(双色水位计)
（1）交替关闭汽侧、水侧二次阀后，打开放水阀。
（2）微开汽阀，用蒸汽对水位计进行冲刷。
（3）冲刷后关闭汽阀、放水阀，微开水阀，待水位计内水注满后，关闭水阀，打开放水阀放尽水后关闭放水阀。
（4）缓慢交替开启水位计汽、水阀，直至全开，恢复水位计运行。
水位计运行后，水位应有轻微波动，指示清晰，如不清晰，应按上述方法重新进行冲洗，直至清晰为止，而且应与另一台水位计对照水位，如指示不正常，应按下述步骤处理：
1、立即关闭水位计汽水阀，不得延误时间，开启放水阀，放尽水位计内水后关闭放水阀。
2、缓慢开启水位计汽阀1/5圈，再缓慢将水位计水阀开启1/5圈。
3、待水位正常后，交替开启汽、水阀直至全开。
如指示还不正确，则应重复上述操作。
6、玻璃管水位计操作程序为：
(1)关闭汽阀，打开放水阀，水侧进行冲洗。
(2)关闭水阀，打开汽阀，汽侧进行冲洗。
(3)打开水阀，汽水侧进行共冲。
(4)关闭放水阀，视水位有无波动，如水位没有波动应查明原因。
第三节汽温、汽压的调整
1、正常运行时，汽温应控制在额定范围内稳定运行，任何情况下不得超温。
2、汽温调节，一般用调节减温水的方法来调节主汽温度。如关闭减温水主汽温度偏低，应增强燃烧，调节引风量及一次风量；如汽温过高，应增加减温水量，调节减温水时不要猛增猛减。
3、当减温水增至最大，过热蒸汽温度仍过高时，可采取下列措施：
（1）在不使燃烧恶化的范围内，适当减少送风量，相应的减小负压。
（2）在保证床温正常的情况下，适当减少返料、给垃圾量，来削弱燃烧。
4、为保证供汽参数正常，锅炉和汽机的汽压表，汽温表的指示应每班对照一次。若发现指示不正常时，应通知热工人员处理。
5、锅炉运行时须保持汽压稳定，在正常运行时，汽压应保持在额定工作范围内，绝对不允许超压运行。
6、通过改变燃烧工况来调整汽压，如压力低时适当增加给煤量、返料量、给垃圾量，增加风量，压力高时相应减少给煤量、返料量、给垃圾量，适当减少风量。
7、汽压低时，如料层薄，应适当增加料层厚度。
8、调整燃烧时，不应多个参数同时调整，而应一个个调整，直至满足需要为止。
第四节锅炉燃烧的调整
一、燃烧
燃烧就是可燃物与助燃剂之间发生的发光发热的剧烈反应，我厂锅炉中燃烧指的就是煤、生活垃圾与空气中的氧气之间发生的化学作用。
1、煤的燃烧过程
煤从进入沸腾床层至燃烧完毕，大致经过四个阶段：
(1)、煤粒得到高温床料的加热并干燥。
(2)、挥发份的析出及燃烧。
挥发份的析出改变了煤粒的孔隙结构，从而改变了煤焦的反应性能，它的燃烧放热将使煤粒本身被迅速加热。煤粒温度的提高，将有利于加速煤粒的着火与燃烧。
(3)、某些煤种发生颗粒膨胀和一级破碎现象。
这具体指的就是一些具有较高挥发份的煤种。煤从进入沸腾床层至被加热到着火阶段的时间，因流化床的特性，所以很短。在此过程中，一些具有较大粒径较高挥发份的煤粒，因挥发份的大量析出有可能在颗粒内部产生较高的压力及大颗粒内部温度分布不均匀引起的热应力，所以产生破碎现象。破碎现象对加速挥发份的析出及焦碳燃烧都有好处。
(4)、焦碳燃烧并伴随着二级破碎和磨损现象。
煤粒在沸腾床层的燃烧时间，焦碳燃烧占了绝大部分，在此过程中，焦碳颗粒温度很高，超过它们之间连接的能量，所以产生破碎现象，一旦发生破碎，焦碳粒径变小就更易燃烧并燃尽。磨损现象也就是煤粒不断的被高速气流冲刷引起表面层脱落的现象，它的好处是磨去燃烧的产物，使煤粒能与空气很好的接触，降低不完全燃烧可能性，但同时也可能产生一些细小的煤粒而直接被扬析出炉膛，影响锅炉效率。
2、生活垃圾的燃烧过程:
垃圾进入沸腾床层中，首先反映的就是它的负效应。即在沸腾床中大量吸热后水分被蒸发，它的直接反映就是在投垃圾后煤量不变的情况下，床层温度不断持续下跌。经过了水份被蒸发，使垃圾重量大大减轻并迅速达到着火点，然后被高速气流吹送在悬浮段，它基本能完全燃烧放热。
3、迅速完成燃烧必需具备的条件:
1、供给充足的空气:
这就是燃烧迅速完成的首先条件，在运行中不能保证每个氧分子均能与燃料发生反应，所以只供给理论所需的空气量是不够的，为了满足实际需要，送入炉膛的实际空气比理论空气要多一些，一般将过剩空气系数控制在1.2～1.3左右，即烟气含氧量在4～6%之间。过剩空气量太多，会降低沸腾床层温度，增加扬析出炉膛的未燃颗粒、烟气量、烟速、烟道各受热面的磨损、排烟热损失，从而降低了热效率。
2、有适当的床层温度:
就燃烧来说，床层温度越高，燃烧越迅速越完全，燃烧效率也越高。但就循环流化床来说，温度超过允许值就易结焦导致停炉。所以需选取合适的床层温度，一般要求在850～950℃（床下温度）之间运行。生活垃圾因其是大部在悬浮段燃烧发热，所以也要求在一定的温度，一般控制在850～950℃在此温度下垃圾易迅速完成燃烧，不易产生碳黑，同时也对一些有害气体的产生起抑制作用。
3、可燃物质与空气良好的接触：
在空气量和床层温度合适的情况下，关键是如何使空气与燃料良好地接触混合了，这样才能使所有可燃物质都及时地得到足够的氧气助燃，达到完全燃烧，对循环流化床锅炉来说，只要床层流化，就已解决了这个问题，因循环流化床就是由高速气流冲刷而形成流化的，煤又能与床料很好的混合，所以它的燃烧效率高达99%，生活垃圾是被气流吹送到悬浮段燃烧放热的，所以它也能与空气良好的接触。
4、有充分的燃烧时间：
燃烧作为一种化学反应，总需要一定的时间，根据循环流化床的特性，只要煤能在沸腾床中停留，就能被燃尽。但因其风机功率大，相应的烟速也高，一些细小的煤粒在进炉时就直接被扬析出炉膛而来不及燃烧，如颗粒太大，又易造成绞龙煤机的卡涩及增加运行操作上的困难，为此要求进炉煤煤粒最好控制在0～13mm之间。
5、生活垃圾在水份被蒸发后，重量较轻，体积又大，如气流速度太快，易在炉膛出口及烟道内燃烧，为此要选择合适的风量配比，只要床层已完全流化，一次风风量就不允许再大幅度往上升，即使氧量不够，也应由二次风提供补充。
二、床层温度的调整
1、为防止结焦，灭火，严密监视床层温度前后墙8个温度测点及表盘显
示床层温度，密切监视床内燃烧情况，努力使床下温度维持在850~950℃之间，各床层测点温差不超过50℃。
2、运行中根据煤质、垃圾、床内流化情况，返料情况以及外界负荷对床温进行调整，方法有以下几种：
（1）燃料量不变即煤量、垃圾量不变，适当增加风量，使各处流化良好改善各床层间温差。
（2）风量不变，调整煤量与垃圾量保证床温正常。如：垃圾热值低、水份较大时，应增加给煤量。如果床温短时间内仍下降较快时,应减少或停止垃圾量,待床温上升后再视情况投入垃圾。
（3）负荷变化较大时，应先调整垃圾量和风量，视床温情况增加或减小给煤量。
3、投入返料时应缓慢，同时密切注意床温变化，因开始时返料温度较低，对床温影响较大。
4、加垃圾量时要注意床温变化，因垃圾水份很大，对床温影响较大，若床温持续下降，应暂停或减少垃圾量，待床温回升再投垃圾，确保运行正常。
5、燃垃圾时床温应在830℃以上，燃煤工况可略高。
6、床温低于780℃时，可视情况少投或停止垃圾。
三、风量的调整
1、一次风量是保证床料流化质量好坏的关键，也是影响锅炉效率的重要因素之一。
2、一次风量偏小会造成燃料燃烧不完全，严重时流化质量差，易引起结焦或压死。风量偏大，则扬析量和排烟量增加，机械不完全燃烧热损失和排烟热损失增加，同时又增加了尾部受热面的磨损，严重时，可能将沸腾床吹灭。
3、不投垃圾运行时，应根据料层厚度、床温、负荷情况调整风量，使烟气含氧量维持在8~12%范围内。
4、燃烧调整的基本判断：
当床温、风压、负压、氧量发生变化后而发生的汽压、汽温、负荷等参
数变化，应迅速判断是内挠引起。应及时查明原因，迅速消除，必要时为保证汽压、汽温在允许范围内，可请求撤减负荷。此种调整应要求运行人员判断准确，可采用前期操作法。
当床温、床压、负压、氧量等参数基本不变，而汽压、汽温及水位发生变化，即由（外挠所致）负荷与燃烧热负荷不能保持一致，此时燃烧应是稳定的，可根据负荷变化的幅度，及时调整煤量、返料量、垃圾量及一、二次风量，以适应负荷的变化，但当负荷超过额定值时，应请求将负荷减至额定值内。
5、当焚烧垃圾时，无轴绞龙给料机的频率在20-50%之间，上绞龙的频率视抓斗投垃圾厚度而定。增加垃圾焚烧量时，应适当增加二次风量，保证燃烧所需空气，并努力使烟气含氧量控制在6~8%。
6、运行中可根据一次风量变化，判断一些异常现象。
①一次风调门未动，风量自行减少，说明炉内物料增多。
②一次风调门未动，风量自行增大，说明物料厚度变薄，阻力降低，可能是煤种变化，灰份下降局部结渣等情况发生。
四、料层厚度的调整
1、维持一定的料层厚度对稳定流化床燃烧，保持良好的流化质量具有重要意义。
2、料层压力是通过风室压力及送风量的自然变化来判断。通常将流化床床层某一点处的压力做为料层压力来反映料层厚度的变化。
3、运行中，常通过放底渣的方法来稳定床层高度，放底渣的上、下限一般以风室压力为基准。
4、运行中高负荷时，要求床层厚一些，低负荷时床层薄一些，床温较低时，减少或终止排渣频率，床温较高时，增加排渣并减少煤量。
第五节转动设备的运行
1、转动设备的运行情况应每1小时定期检查，如设备带缺陷运行时应加强巡回检查或由专人监视检查。
2、运转中的设备有异声，应设法查明原因，及时汇报班长、值长，并设法采取有效措施，使其恢复正常。
3、转动设备轴承温度应在允许范围内，如发现温度升高，应检查油质、油位及冷却水是否正常。如油量不足，应用同样型号的油加至正常范围，如油质不洁净，应进行换油。冷却水量小应设法疏通。
4、各部振动在允许范围内，如振动增大时，应查明原因，并汇报班长采取相应措施。
5、所有安全保护装置齐全、完整、牢固，位置不得移动。
6、运行中的电机，应定期检查，外壳温度不得过高。电机无冒烟、无焦味、无异声、电流正常。如发现问题应立即汇报班长、值长，采取相应处理措施。
第六节锅炉的排污
1、为保持受热面的内部清洁，避免发生汽水共腾及蒸汽品质变坏，必须对锅炉进行有系统的排污。
2、连续排污：从循环回路中含盐量浓度最高的部位放出炉水，以维持额定的炉水含盐量。锅炉投运之后，锅炉人员应开启连排一次阀，连排二次阀由化学根据水质调整开度。
3、定期排污：从锅炉下联箱排除炉水内的沉淀物，以改善水质。
4、定期排污时注意事项：
（1）排污最好在低负荷时进行，每一循环回路的排污时间，当排污阀全开时不超过30秒。不能同时开启两个或多个排污阀。
（2）排污时，应注意监视给水压力和汽包水位的变化，并维持汽包水位。排污后应进行全面检查，确认各排污阀关闭严密。
（3）排污应缓慢进行，防止水冲击。如管道发生严重震动，应禁止排污，待故障消除后，再行排污。
（4）在排污过程中，如锅炉发生事故，应立即停止排污，但汽包水位过高和汽水共腾时除外。
（5）禁止两台锅炉同时进行排污。
（6）排污操作一般程序为：先开排污总阀，再全开一次阀，缓慢开启二次阀；排污完后，先关二次阀，后关一次阀。在一次阀开启的情况下，二次阀可多开几次，但时间不超过30秒。
（7）排污应使用专用工具，不得加长扳手或用力过猛。
第四章锅炉机组的停炉及停炉后冷却
第一节热备用停炉
一、热备用停炉的目的：
热备用停炉是为了适应负荷变化的要求或锅炉、汽机、电气等某设备部分发生故障，且在短时间内能检修处理完毕所采取的临时停炉方案。
二、热备用停炉的步骤：
1、接值长令，锅炉热备用停炉。通知炉后脱硫岗位作好相应准备工作。
2、停止给垃圾，停下冷渣机和补砂风机及二次风机。
3、停止给煤，控制床下温度在930℃左右，待床温呈下降趋势时依次停下一次风机和引风机。
4、停运半干法烟气脱硫设备，控制出口烟温不超过170℃。
5、停炉后应维持汽包正常水位，停止给水时应开启再循环阀。
6、压火停炉后应紧闭各人孔门，各调节风门及挡板，防止锅炉急剧冷却。
7、压火停炉30分钟后，可停运布袋除尘器出灰设备。
8、压火期间运行人员仍应监视汽压，床温及锅炉各部情况，防止床温太低和汽压回升。
第二节正常停炉
一、正常停炉步骤：
1、接值长停炉命令后，应将预计停炉的时间通知脱硫电气、汽机、化学及燃料值班人员。
2、停炉前对锅炉设备进行一次全面彻底检查，将所发现缺陷记录在有关运行日志中，以便检修时处理。
3、停止垃圾进料，待给料机走完垃圾后，停止给料机。
4、停下补砂风机、冷渣机。
5、将小煤斗及给煤机中的煤走完后停下给煤机。
6、停下二次风机，缓慢放底渣，以降低床层的蓄热量，推荐风室风压放至5000Pa左右。
7、停运脱硫设备，控制出口烟温不超过170℃
8、待床温下降至500℃时，停下一次风机、返料风机、引风机，关闭各风门及档板。
9、当主蒸流量降至0~3T/H或主汽温度低于400℃时，联系值长，并经值长同意关闭主汽电动门，开启过热器疏水阀向空排空阀。
10、停炉后水位应保持在+100mm左右，停止给水时，开启再循环阀，关闭连排一、二次阀。
11、值班人员仍应监视汽包水位、主汽压力。
12、锅炉泄压下降速度不宜过快，必要时可关闭向空排汽及关小过热器疏水阀。
停炉后降压速度控制表：
13、应紧密各孔门，各调节风门及档板，防止锅炉急剧冷却。
14、停炉2小时后，可停运布袋除尘器出灰设备。
第三节停炉后冷却
1、停炉6小时内应紧闭所有人孔和烟、风道风门档板，以免锅炉急剧冷却。
2、停炉6小时后，方可打开引风机档板及各炉膛孔门，进行自然通风冷却，必要时可进行间断补、放水冷却。
3、停炉10小时后，床温降至200℃以下时，可开启引风机、一次风机进行放渣冷却。
4、当汽压降至0.1~0.2 Mpa时，炉水温度不高于70~80℃。可根据需要进行放水，开启炉顶各空气阀以及排污总伐、下联箱排污一、二次阀。
第五章锅炉机组的故障处理
第一节事故处理原则
1、当邻炉发生故障时，运行人员严禁擅自离开工作岗位，应加强对本设备的监视。
2、当发生故障时，运行人员必须严格遵守操作规程，迅速解除对人身和设备的危害，找出发生故障的原因，消除故障。
3、在处理故障时，要注意保持非故障设备的继续运行，保证正常供电、供热，切不可盲目处理，要防止事故扩大。
4、发生故障时，应及时报告班长、值长，重大事故还应向厂领导报告。
5、事故如发生在交接班时，应停止进行交班，由交班人员处理，接班人员协助处理。
6、事故消除后，应将观察到的现象，事故发生、发展过程，所采取的措施，如实记录在运行日志上。班后召开事故分析会，分析原因、提出对策、防范措施，明确责任与性质。
第二节紧急停炉
一、遇下列情况，锅炉机组应紧急停炉
1、锅炉缺水，水位在汽包水位计中消失时。
2、锅炉满水，水位超过汽包水位计上部可见部分时。
3、炉管爆破，不能维持锅炉正常水位或严重影响运行安全时。
4、烟道内再燃烧，使排烟温度不正常升高且排烟温度超过200℃时。
5、所有水位计损坏时。
6、炉墙发生裂缝且有倒塌危险。
7、底渣管断裂或严重漏风时。
8、给水管道或蒸汽管道严重泄漏并对人身或设备有危险时。
二、紧急停炉操作步骤：
1、立即停止垃圾给料机、给煤机及冷渣机。
2、汇报值长，同时停下补砂风机、二次风机。
3、停下一次风机、引风机（炉管爆破时，引风机继续运行），撤出联锁。
4、维持汽包水位在+100mm处（严重缺水除外）。当加大给水量，还不能维持正常水位时，应停止向锅炉进水，开启再循环阀。（省煤器大量泄漏时例外）
5、蒸汽流量到零时，征得值长同意后，关闭主汽电动门。
6、锅炉需泄压冷却时，按正常停炉泄压步骤进行。
第三节故障停炉
一、遇下列情况，锅炉机组应故障停炉
1、主要承压部件如水冷壁、省煤器、过热器泄漏时。
2、与烟气接触的汽包或联箱的绝热材料脱落时。
3、锅炉主蒸汽温度超过过热器壁温允许值，经多方调整，仍不能恢复正常时。
4、锅炉给水、炉水或蒸汽的品质严重低于标准，经处理仍不能恢复正常时。
5、锅炉结焦，难以维持正常运行时。
6、经过各种措施所有排渣门均放不出渣时。
7、给煤机故障，不能维持正常运行时。
8、风室送风管道漏风严重，无法维持正常风压风量时。
9、所有床温测点损坏时。
二、故障停炉的时间由生产部经理决定。故障停炉的操作根据检修处理的实际需要，按热备用停炉和正常停炉的步骤执行。
第四节锅炉水位异常
一、锅炉满水：
现象：1、汽包水位高于正常水位，低地位水位计指示正值增大,电接点水位计超过+300mm。
2、水位报警器鸣叫，高水位信号灯亮。
3、过热蒸汽温度急剧下降。
4、蒸汽含盐量增大。
5、严重满水时，蒸汽管道内发生水击，法兰处冒白汽。
原因：1、运行人员疏忽大意，对水位监视不严或误操作。
2、水位计、蒸汽流量或给水流量表指示不正确，使运行人员误判断而操作错误。
3、给水压力突然升高。
4、锅炉负荷增加太快。
5、给水自动调节器失灵或给水调整装置故障。
处理方法：1、当锅炉汽压及给水压力正常，而汽包水位超过正常水位时，采取下列措施：
（1）进行汽包水位计的对照与冲洗，以检查其指示是否正确。
（2）关小给水调节门或其它能控制水位的阀门。
（3）如水位继续升高，应适当进行排污。
2、如经上述处理后，汽包水位仍上升，且超过汽包水位至最高水位时，应采取下列措施：
（a）关小或关闭给水截止阀（停止进水时，应开启循环阀）
（b）开启事故放水门及加强锅炉排污。
（c）关小或关闭减温水门，开启过热器疏水阀以及隔离阀前疏水阀。通知汽机开启有关疏水门。
3、如汽包水位已超过水位计可见水位时，应按下列规定处理：
（1）立即停炉，关闭主汽门。
（2）停止向锅炉上水，开启再循环阀；
（3）全开各疏水门；
（4）加强锅炉放水，注意水位在汽包水位计中出现；
（5）故障消除后，尽快恢复锅炉机组的运行，在升炉过程中如水位已重新在汽包水位计中消失，蒸汽温度又未明显降低时可维持锅炉继续运行，尽快使水位恢复正常。
4、由于锅炉负荷骤增而造成水位升高时，，则暂缓增加负荷
5、因给水压力异常升高而引起满水，应迅速消除故障，尽快将水位恢复正常。
二、锅炉缺水：
现象：
1．汽包水位低于正常值，低地水位计指示负值增大。
2．水位报警器鸣叫，低水位信号灯亮。
3．严重缺水时过热蒸汽温度升高。
原因：
1．运行人员疏忽大意，对水位监视不严或误操作。
2．水位计、蒸汽流量表或给水流量指示不正确，使运行人员误判断而误操作。
3．给水管路、给水泵发生故障或锅炉负荷增加，未起动备用给水泵等原因，以至给水压力下降。
4．锅炉排污管道、阀门泄漏、排污量过大。
5．给水管道、水冷壁管、对流管束、省煤器管破裂。
6．给水自动装置失灵或调整装置故障。
处理：
1．当锅炉汽压及给水压力正常，而汽包水位低于正常水位-50mm，应采取下列措施：
A、进行汽包各水位计的对照与冲洗，以检验其指示是否正确。
B、增加给水量，若开大给水阀不能增加给水量时，则适当提高给水压力。
2．在经上述方法处理后，汽包水位仍然很低时，除应继续增加给水外尚须关闭所有放水阀及排污阀，必要时可适当降低锅炉负荷。
3．如汽包水位继续下降，且在汽包水位计中消失时，须立即停炉，关闭主汽门，继续向锅炉上水。
4．由于运行人员疏忽大意，使水位在汽包水位中消失时，且未能及时发现，应采取下列措施：
（1）立即停炉，对汽包水位计进行叫水。
（2）经叫水后，水位在汽包水位计中出现时，可向锅炉增加给水量。并注意恢复水位后锅炉启动。
（3）经叫水后，水位未能在汽包水位计中出现时，立即打开炉门扒出红渣降低炉膛温度，进水时不能中断给水，停水时严禁向锅炉上水，并将事故情况汇报值长。
5．当给水压力下降时，提高给水压力或增开给水泵。如给水压力不能恢复时，应适当降低锅炉负荷，维持水位。
6．禁止用增加锅炉蒸汽量的方法，提高汽包水位。
7．锅炉叫水程序：
(1)、缺水叫水程序
（1．1）开启水位计的放水阀，关闭水位计汽阀。
（1．2）缓慢关闭水位计的放水阀，注意水位计颜色有无变化，如：水位计颜色变绿是轻微缺水，如：水位计颜色是红色的，是严重缺水。
（2）、满水叫水程序
（2.1）关闭水阀，打开放水阀，注意水位计颜色有无变化，如：水位计颜色是绿的，是严重满水，如：水位计颜色是红色的，是轻微满水。
8．叫水时注意事项：
（1）叫水操作必须重复一次，以验证判断的正确性。
（2）叫水由司炉操作。
（3）叫水时，先进行水位计放水，否则因水管存水造成误判断。
三、锅炉水位不明：
1、在汽包水位计中看不到水位，用低地位水位计又难以判别水位高低时，立即停炉，关闭主汽电动门停止锅炉进水，开启再循环阀。
2、主蒸汽温度无明显变化时，用叫水法查明水位，根据具体情况按前述有关规定进行处理。
四、汽包水位计损坏
1、当发生汽包水位计水位液面呆滞不动、红绿不清、全红或全绿，两侧水位计指示值相差悬殊。低地位水位计指示不相符，应立即冲洗水位计，使其恢复正常。
2、当水位计发生爆破损坏时：
（1）立即将损坏的水位计解列，关闭汽阀，水阀，开启放水阀。
（2）如汽包水位计损坏一只，应用另一只水位计监视水位，并尽快汇报修复损坏的水位计。
3、两只汽包水位计全部损坏，具备下列条件允许锅炉连续运行2小时。
（1）、给水调整阀正常。
(2)、水位报警良好。
(3)、低地位水位计指示正确，并在4小时内曾对照过。此时应保持锅炉负荷稳定，采取紧急措施，尽快修复一只汽包水位计。
a)如给水调整门或水位警报动作不正常不可靠，在汽包水位计全部损坏时，只允许根据可靠的低地位水位计维持锅炉运行20分钟。
b)如汽包水位计全部损坏，且低地位水位计运行不可靠时，应立即停炉。
第五节汽水共腾
一、现象：
1．蒸汽和炉水含盐量增大。
2．汽包水位急剧波动，严重时，汽包水位计看不清水位。
3．过热蒸汽温度急剧下降。
4、严重时，蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒白汽。
5、低地位指示水位不稳定。
二、原因：
1．炉水质量不符合标准，悬浮物或含盐量过大。
2．没有按规定进行排污，必要时开事故放水门。
3、负荷增加太快，幅度过大。
三、处理：
1．适当降低锅炉蒸发量，并保持稳定。
2．全开连续排污门，加强定期排污。
3．停止加药。
4．维持汽包水位略低于正常水位（-50mm）。
5．开启过热器疏水阀、隔离阀前疏水阀，并通汽机开启有关疏水阀。
6．通知化学值班员取样化验，采取措施改善炉水质量。
7．在炉水质量不改善前，不允许增加锅炉负荷。
8．当汽水共腾而产生水击时，应按满水进行紧急停炉。
9．故障消除后，应冲洗水位计一次。
第六节锅炉承压部件损坏
一、水冷壁管损坏：
现象：
1．汽包水位迅速下降。
2．蒸汽压力和给水压力下降。
3．各段烟气温度下降。
4．轻微泄漏时有蒸汽喷出的声响，爆破时有明显的爆破声及汽水冲刷声。
5．喷出的汽水能完全汽化，则床层温度差增大。
6．喷出的汽水不能完全被汽化，则风室风压先高后低，床温下降剧烈。
7．严重时底渣管滴水。
8．引风机电流增大。
原因：
1．化学监督不严，锅炉给水品质不良，未按规定进行定期排污。炉内水处理不当引起结垢和酸腐蚀。
2、检修、安装中，管道被杂物堵塞，致使水循环破坏，引起管壁过热。
3、管子安装不当，制造时有缺陷，材料和质量不合格，焊接质量不良。
4、长期磨损造成水冷壁管损坏。
5、长时期超负荷运行，使水循环破坏。
6、炉内结焦严重，使炉内各部受热不均匀而影响部分水循环。定期排污量过大，时间过长，破坏水循环。
7、锅炉停炉后，又错误大量进水。
处理：
当水冷壁发生爆破喷出的汽水不能完全被汽化时，应按下列规定处理：
（1）放掉部分床料。
（2）立即停炉，保留引风机运行，排除炉内烟气和蒸汽，立即将布袋除尘器切换至旁路，停运脱硫设备。
（3）请示值长并征得同意后关闭主汽电动门。
（4）在不影响运行炉给水的前提下，尽量维持故障炉的汽包水位，在备用泵全部投用的情况下，仍不能保证运行炉的正常给水时应减少或停止故障炉的给水。
（5）如损坏严重，致使锅炉汽压迅速降低，给水消耗过多，经增加给水仍看不到汽包水位计中水位时，应停止进水。
（6）如故障炉内的蒸汽基本消除后，方可停下引风机。
1、如喷出的汽水能完全被汽化时，可适当降低负荷，维持短时间运行，立即汇报值长，申请故障停炉。视情况解列布袋除尘器，在此期间若故障继续扩大，应立即停炉。
二、省煤器管损坏
现象：
1、给水流量不正常的大于蒸汽流量，严重时汽包水位下降。
2、省煤器和空预器的烟气温度下降，两侧烟温差增大，排烟温度降低。
3、烟气阻力增加，引风机电流增大。
4、省煤器烟道内有异声，严重时从炉墙不严密处向外冒汽。
5、飞灰湿度增加，布袋阻力大于正常值。
6、给水流量不正常大于蒸汽流量。
原因：
1、飞灰磨损。
2、给水品质不合格，造成管壁腐蚀。
3、焊接及管子质量不良，或管子被杂物堵塞引起过热。
4、再循环阀操作不当。
处理：
1、适当降低负荷，在不影响运行炉给水的情况下，增大给水量维持正常水位。汇报值长，申请故障停炉，视情况解列布袋除尘器，并尽快投用备用炉。
2、若故障炉在继续运行中，汽包水位迅速下降，故障情况加剧或影响运行炉给水则应立即停炉，保留引风机运行，以排除炉内蒸汽和烟气，停运脱硫设备。
3、征得值长同意后，关闭主汽门。
4、停炉后，在不影响运行炉给水情况下继续向故障炉进水，关闭所有放水阀，禁止开启再循环阀。
三、过热器管损坏：
现象：
1、损坏严重时，锅炉汽压下降。
2、炉膛负压不正常，减小变正压，或有漏汽声，严重时从不严密处向外喷汽和烟。
3、过热器后烟温降低，两侧烟温差增大。
4、过热蒸汽温度变化，烟气带水严重。
5、烟气阻力增加，引风机电流增大。
原因：
1．化学监督不严，汽水分离器结构不良或存在缺陷，致使蒸汽品质不良，在过热器管内结垢。引起管壁过热而损坏。
2．由于运行工况的改变或煤种的原因，引起蒸汽温度升高而未及时调整处理，导致过热器管损坏。
3．运行中风量过大，引起火焰上移，部分细小燃料窜至过热器处燃烧。
4．减温器泄漏，在过热器中造成水塞，引起管壁过热。
5．升火过程中，过热器排汽不足而引起过热。
6．过热器安装质量不好，制造有缺陷，材质不符合标准，焊接质量不良，过热器被杂物堵塞。
7．飞灰磨损及长期超温运行造成管材蠕胀。
处理：
1．过热器管损坏时，必须立即停炉，防止吹坏邻近管子扩大事故。
2．解列布袋除尘器，停运脱硫设备。
3．停炉后保持引风机运行，待排除蒸汽和烟气后停用引风机。
四、蒸汽或给水管道的损坏
现象：
1．管道轻微泄漏时，发出响声，保温层潮湿或漏汽、滴水。
2．管道爆破时，发出明显响声，并喷出汽水。
3．蒸汽或给水流量变化异常，爆破部位在流量表前，则流量指示减少；在流量表后，则流量指示增加。
4．蒸汽压力或给水压力下降。
5．给水母管爆破，压力下降，且运行炉汽包水位下降。蒸汽母管爆破，蒸汽压力下降，运行炉汽压下降，汽包水位先升后降。
原因：
1、管道的制造、安装、材质、焊接质量不合格。
2、管道支吊不当，影响热膨胀。
3、蒸汽管道长期超温运行，蠕胀超标准或运行久长，金属强度降低。
4、管道投运时暖管不充分，产生严重的水冲击。
5、流体工质品质不良，造成管壁腐蚀。
6、系统运行不正常，压力波动大，水冲击或振动，管路的局部冲刷。
处理：
1、汽水管道发生轻微泄漏，能够保持锅炉的给水和不致于很快扩大时，可维持短时间运行，汇报值长，迅速投用备用炉，若故障加剧，直接危及人身设备安全时，则应立即停炉。
2、如管道爆破，无法维持运行或直接危胁人身设备安全时，应立即停炉。
3、如故障段能与系统解列时，应设法尽速将故障段与系统解列。
第七节锅炉及管道的水冲击
现象：
1．汽水管道水冲击时，给水、蒸汽压力表指示不稳。
2．管道内有水击响声，严重时管道振动。
3．省煤器水冲击时的现象与上述相同。
原因：
1．给水压力或给水温度剧烈变化。
2．给水泵出口逆止门动作不正常。
3．进水时，没有排尽空气或给水流量过大。
4．减温水量过小，使给水汽化。
5．冷炉上水过快，水温过高。
6．锅炉点火时蒸汽管道暖管不充分，疏水未排尽。
7．蒸汽温度过低或蒸汽带水。
8．再循环阀操作不当。
处理：
1．当给水管道发生水冲击时，可适当关小给水门，若不能消除时，则改用备用给水管道供水。
2．如锅炉给水门后的给水管道发生水击时（包括省煤器）可关闭给水门，然后再缓慢开启给水门。
3．如减温器发生水冲击时，可关闭其入口，而后再缓慢开启，多次重复后若不能消除，可暂时解列减温器，注意汽温变化。
4．如蒸汽管道发生水冲击时，则必须关闭减温水门，开启过热器、蒸汽管道疏水阀，并通知汽机开启有关疏水阀。锅炉并列时发生水冲击，应停止并列，待恢复后重新并列。
5．省煤器在升火过程中发生水冲击，应适当延长升炉时间，并增加上水与放水次数，保持省煤器出口水温符合规定。
6．在汽水管道的水冲击消除后，应检查支吊架的情况，及时消除所发现的缺陷。
第八节燃烧系统故障
一、烟道内可燃物再燃烧
现象：
1．烟气温度剧增，排烟温度升高。
2．热风温度不正常的升高。
3．烟道及炉膛负压剧烈变化。
4．烟囱冒黑烟，O2表指标变小或至零。
5．从烟道不严密处向外冒烟或喷出火星。
6．严重时，烟道防爆门动作。
原因：
1．燃烧调整不当，配风不合理或风量突然增大。
2．负压过大，将未燃尽燃料带入烟道。
3．低负荷运行时间过长，烟速过低，烟道内堆积大量的可燃物。
4．燃煤中细小颗粒增多。
处理：
1．如发现烟气温度不正常升高时，应查明原因，并校验仪表指示的准确性，然后根据情况加强调整，消除不正常的燃烧方式。
2．如排烟温度急剧上升时，应立即停炉，停炉后根据水位情况省煤器通水冷却。
3．在确认烟道内灭火后，可启动引风机，逐渐开启档板，通风5—10分钟后，检查受热面情况，根据检查结果确定是否投入运行。
二、炉墙损坏
现象：
1．烟气含氧量增加。
2．锅炉支架炉墙外侧温度升高甚至烧红。
3．由炉墙不严密处向外冒烟和火星。
4．炉膛负压减小。
5．轻微损坏时排烟温度升高。
原因：
1．检修后烘炉不当，升火或停炉方式不正确。
2．耐火材料质量不良。
3．炉墙施工质量不高。
4．运行中经常正压运行。
5．燃料在炉内爆燃或爆炸。
处理：
1．发现炉墙有损坏现象时，汇报值长，适当降低锅炉负荷或热备用压火，进行全面检查，以便决定是否停炉检修。
2．如损坏严重危及锅炉的安全运行或人身安全时，应立即停炉修理。
三、给煤机故障
现象：
1．烟气含氧量升高。
2．床层温度呈下降趋势且下降较快。
3．电机不转，调速器显示故障信号。
原因：
1．有大块煤进入给煤机造成卡塞。
2．电机故障。
3．落煤管堵塞或煤斗搭桥。
4．原煤含水份较高。
5．机械发生故障。
1、遇一台给煤机严重脱煤时处理：
联系值长，视主汽压力相应减负荷，主汽温度降低，关闭减温水。首先停烧垃圾，快速派人检查脱煤情况，尽快消除故障，调整另一台给煤机转速至较大值。视床温下降情况停止放渣、补砂等。下降较快时，关闭播垃圾风，关小二次风量，适当降低一次风风量。床下温度仍下降或烟气含氧量上升仍较快时，二次风机和调整一次风量至较小值运行，此值可视床层厚度不应小于相应的临界流化风量为最佳。如另一台给煤正常，则短时可恢复正常床温，待故障给煤机恢复后，然后加大一次风风量运行，可略高于正常运行风量，排放部分底渣，再作以上相反的操作。
2、单台给煤机无法恢复，另一台给煤机相继脱煤，床下温度下降至750℃左右时。则应停止给煤机转速，联系值长，压火停炉。短时间内两台给煤机无法恢复正常时，单元机组可及时解列，故障消除后可重新拉火。
五、点火预燃筒烧穿
现象：1、预燃室中上部铁板烧红或变形。
2、严重时有火苗窜出。
原因：1、内部浇注料脱落。
2、点火风和燃油量配比不当或烘炉不规范。
处理：单筒烧坏
1、对故障燃烧筒的进油阀关闭，全开回油阀。
2、对应的一次风机的风量调节，入口调门关闭，点火总风门及分调门吹扫预燃室1~2min后关闭，密切注意风室风温下降情况。
3、调整一次风机风量到适当值，缓慢调整未故障室点火风门，调整燃油再循环阀，提高进口油压及回油压力，注意风温上升情况，保持风室风温在700℃左右，故障预燃风室风温尽量维持最高温度值。
4、根据床温情况，适当调整喷油量、送风量，尽早为投煤创造条件。
双筒同时烧坏处理：
1、马上汇报值长要求故障停炉。
2、迅速切断燃油系统。
3、对预燃室进行吹扫后自然冷却。
4、通知脱硫人员停运除尘出灰系统。
第九节流化床燃烧中几种异常情况
一流化床沟流现象（局部穿孔现象）
1．形成机理：启动或运行中，一次风在穿过风帽后的流速未达到临界风速时，整个床层处于稳定状态，由于空气在床层各处的分布不均匀，以及床料中颗粒大小的分布及空隙率也是不均匀的，料层阻力小的地方气流速度较大，料层严重不均匀时，即使截面风速超过临界风速，整个料层并不沸腾，大量气流从阻力小的地方穿过料层而其它部位仍处于固定床状态，这种现象称为沟流。
2．现象：
①运行中流化床内出现大量明火。
②床内大面积不流化，料层容易结焦。
3．原因：
①运行中一次风速太低，未达到设计要求。
②单边排渣过量引起料层局部太薄或严重不均。
③给煤太湿，垃圾量过大造成床层局部堆积现象。
④布风板设计不合理或风帽部分堵塞。
⑤燃料颗粒大小组合不均匀，粉末太多或太少。
4．处理：
①适当调整风量，使一次风速略大于流化风速。
②排渣时应勤排少排。
③启动过程中应尽可能缩短小风量操作时间。
二流化床气泡节涌现象
1．形成机理：一次风经过布风板送入炉膛中，大量空气以“气泡”的形式在料层中向上运动，并在运动中汇集成大气泡，如果料层的气泡聚集汇合接近炉床宽度时，料层就被分成几个稀疏空气层，稠密床料层，这种现象称做节涌。
2．现象：
①气泡过大或集中向上运动时，料层压力在急剧波动中下降。
②床层内发生节涌时，风室压力剧烈波动，燃烧不稳定。
3．原因：
①燃料颗粒不均匀，粗颗粒过多。
②一次风量突然改变过大。
③布风系统设计有缺陷。
④料层较薄。
4．处理：
①适当加强排渣，减少床内大颗粒数量，改善流化。
②运行中，不应突然大幅度调节风量。
③适当增加料层厚度。
三、流化床分层现象：
1．形成机理：床料在流化过程中，较粗较重的颗粒在下面甚至底部，细而轻的颗粒悬浮于上部，这种现象称做分层。
2．现象：床下温度下降较快或床中温度高于床下温度。
3．原因：
①燃料中杂质、粗颗粒过多。
②没有及时排放底渣、冷渣。
③运行风量过小。
④料层压力太高。
4．处理：
①改善燃料粗细比例
②及时排渣，排除粗颗粒。
③适当提高运行风量、床温。
④如料层压力太高，则适当降低料层。
四、流化床结焦
现象：
1．床层温度不正常，床内有大量明火，床层大面积不流化。
2．冷渣管、底渣管易堵塞甚至不能排渣。
3．风室风压短时升高后下降。
4．有可能导致炉膛灭火。
5．风室风压与料层压力差值减小。
6．汽温汽压下降。
7、炉膛出口前烟温明显下降。
原因：
1．小风量运行时间过长或改变风量过大。
2．床层超温严重。
3．单边排放冷渣过量引起穿孔。
4．加料时，未注意料层压力、风室压力及风量的变化，致使床料太厚，送风不足。
5．压火时，方式不当。
6．风帽堵塞严重。
处理：
1．结焦不严重时，可适当增加风量，严格控制床温。
2．增加排渣次数和排渣量。
3．如结焦严重时，且在短时难以排除，应立即安排停炉、除焦。
五、流化床灭火
现象：
1．床温不正常地下降。
2．烟气各部温度下降，汽温、汽压下降。
3．炉膛负压增加，烟气含氧量增加。
原因：
1、燃料质量发生变化，热值太低，垃圾量太多。
2、值班人员疏忽大意，运行中给煤机故障未及时发现。
3、床温测点损坏，造成错误判断、操作。
4、运行风量调整不当，风量过大。
5、发生分层现象未及时处理。
处理：
1．如系燃料质量发生变化，导致床温下降，应暂停给垃圾，必要时关小返料，调节风量，纯煤低负荷运行一段时间，待床温正常后，投垃圾。
2．如出现灭火征兆时，应及时报告值长，查明原因。
3．如系操作失误，使床温低于500℃时，应停止给煤调节风量，重新点火；如系严重结焦，应请示值长，安排停炉清焦。
六、放渣管堵塞
原因：
1.点炉前，炉内有大块异物未处理干净。
2.处理的垃圾中有大量大块异物。
3.流化床内有局部结焦现象。
4.炉内耐火材料局部脱落。
处理：
1.放渣管堵塞时，立即汇报值长，并在放渣管下部用工具处理，尽量将放渣管内异物桶碎放掉。
2.采取以上措施无效时，降低负荷，必要时压火，打开炉门，查明原因。
七 、流化床喷渣
现象：
1.炉膛负压减小或变正压。
2.一次风流量，电流增大。
3.冷渣器进出口有大量的热烟气或红灰渣溢出来。
4.尾部烟压减小。
5.垃圾给料口正压。
原因：
1．底渣管内、冷渣器进出口被杂物堵住。
2．底渣管上方与布风板交界处被大物卡住或被铁丝勾住风帽等。
3．炉内的物料细颗粒浓度比例增多。
处理：
1.发现喷渣时如果风室压力下降速度过快时应紧急压火，待喷渣工程趋于稳定后检查排渣量以判断炉内床料的存在，如炉内有足够的物料量的情况下立即拉火运行。
2.发生喷渣后，发现炉内物料量较低的情况下，可以用补砂系统向炉内补充床料，使床料量在合适的料层高度后拉火。
3.喷渣工程趋于稳定后，在确定床层的量够拉火的情况下，视返料的温度情况一般一次风量达到流化风量后就启动返料系统运行，使炉内的细颗粒比例暂有一点的量，促进床层的良好流化。
第十节风机故障
现象：
1．电流指示摆动过大，电流突然增大或超过额定电流。
2．风机入口或出口风压发生变化。
3．轴承温度过高。
4、电动机有异声或冒烟，温度升高。
5、风机发生强烈振动，轴承座振幅窜轴过大，有冲击摩擦及不正常响声。
6、严重时风机跳闸。
原因：
1．风机叶片磨损、积灰造成转子不平衡。
2．烟气带水，致使叶轮腐蚀。
3．风机或电机地脚螺丝松动。
4．轴承润滑油油质不良，油量不足或冷却水中断。
5．轴承、转子制造或检修质量不良。
6．风机档板销子脱落，连杆断裂。
7．电气故障。
处理：
1．遇有下列情况应立即停止风机的运行：
1）风机发生强烈的振动，撞击和摩擦危及设备和人身安全时。
2）风机或电动机的轴承温度不正常升高经采取措施处理无效且超 过允许的极限时。
3）电机运行中温度过高或超过允许极限时。
4）风机或电机有严重缺陷，危及设备或人身安全，必须停用才能处理时。
5）发生火灾危及设备运行时。
6）发生人身事故必须停止风机方能解救时。
7）靠背轮螺丝全部断裂时。
2．如风机所产生的振动、撞击或摩擦不致于引起设备损坏时，可适当降低风机负荷继续运行，并查明原因，尽快消除。如经处理后，缺陷仍未消除或继续加剧时应汇报班长、值长要求停用。
3．风机轴承温度升高时，应检查油量、油质、冷却水量的情况，必要时可采取加油、换油、增大冷却水量，经处理后，轴承温度仍继续升高，且超过允许极限时应停止风机运行。
4．如电动机发生故障，经处理后，重新启动风机时必须先征得电气值班员的同意。
第十一节 电气系统故障
一、负荷骤减：
现象：
1、锅炉汽压急剧上升。
2、蒸汽流量减少。
3、汽包水位瞬间下降而后上升。
4、过热蒸汽温度升高。
5、严重时，汽包和过热器安全阀动作。
处理：
1、紧急开启向空排泄压，停运垃圾给料机，关闭减温水及停止放渣。
2、如果电动不能打开向空排，安全门又未动作，必须马上至炉顶手动打开或开过热器各疏水。如果安全门动作，锅炉降至回座压力后应检查其回座和关闭是否严密，未回座时，应手动回座。
3、如果播垃圾风开启，将及时关闭，适当降低一、二次风风量，一次风量不能低于其流化风量，推荐值不小于50000m3/h，具体可参照烟气含氧量情况。
4、严密注意水位，短时瞬间上升，不可大幅度减小给水量，视高、低情况适当减小给水，水位下降后恢复原有给水量（一般在+30mm时就可恢复）保持正常水位。
5、视汽温下降情况，开启过热器疏水。
6、减小风量的同时相应地减少燃煤量，维持床下900℃温度，主汽温度480℃以上，主汽压力5.3MPa左右。
7、重新并网发电，恢复锅炉最佳燃烧工况。
二、锅炉厂用电源中断：
现象：1.所有运行的电动机停止转动无回转声、电压表、电流表指示为零。
2.一次压力表指示汽压值急剧上升，甚至安全阀动作。
3.床层不流化，电脑监控系统全暗。
4.热工仪表停电，指示失常。
5.交流照明灯熄灭，直流照明灯亮，事故警报器鸣叫。
处理：
a)立即将各电动机开关复位到停止位置，并报告值长。
b)关闭锅炉所有排污及疏水阀并派专人监视水位，压力。
c)开启再循环阀，迅速关闭给水截止阀。
d)锅炉暂做热备用处理。
e)如电源在短时间无法恢复，应请示值长，手动关闭主汽电动门。
f)电源恢复时，首先检查锅炉水位，水位计应叫得出水，否则不得启动。启动时，须在值长的统一指挥下，依次启动各电动机，防止各炉同时启动而使电压下降。
三、热工电源中断
1.各控制开关失去操作电源，仪表指示回零，自动调节装置失灵。
2.各二次表失灵。
处理
1.报告值长，要求电气迅速恢复电源。
2.联系汽机、电气、保持一定负荷运行，并注意汽温变化。
3.给水自动改手动派专人监视汽包水位计，并以一次表为依据，保证汽压、汽温和水位正常。
4.当电源短时无法恢复，应作压火处理。
第六章 锅炉的保养及试验
第一节冲洗过热器
1.锅炉长期停用或大修后，应依据化学人员的意见，对过热器进行清洗。
2.冲洗时，由反冲洗系统向锅炉上凝结水或给水，冲洗水温尽可能保持在100℃以下。
3.冲洗过热器一般程序：
(1)开启反冲洗阀向锅炉上水。
(2)轮流开启水冷壁下联箱放水阀，如水位超过正常水位，则开启事故放水阀。
(3)通知化验人员取样分析水质，待合格后结束冲洗，关闭反冲洗阀及各放水阀。
4.过热器的排水，可根据化学人员的意见排掉或回收。
第二节 停炉后的保养
锅炉在停炉期间，为防止铁和空气中的氧气起化学作用，应采取措施，作好防腐工作，常用保养方法有蒸汽压力保养、湿法保养等。
一、蒸汽压力保养
1.当锅炉停止供汽后，紧闭各孔门及有关的风门、挡板，减少热损失，减缓汽压下降。
2.维持汽包压力在0.25Mpa以上，保持蒸汽中的游离二氧化碳含量不超过2~3mg/L,炉水磷酸根含量符合运行标准，含氧合格。
3.若游离二氧化碳含量超过规定标准，磷酸根含量不符合标准，应配合化学值班人员进行处理，使其恢复正常。
二、湿法保养
1.关闭所有人孔、手孔、各调节风门及挡板，所有排污阀及疏水阀，与运行锅炉完全隔绝。
2.停炉后化验炉水合格，可将炉水放至低水位（如不合格，应将炉水放尽，然后进合格水至最低水位），再用加药泵将配制好的碱性溶液注入锅炉。
3.当保护溶液全部注入后，开启进水阀进水，直至空气阀冒水时停止进水，关闭各空气阀。
4.保养期间应定期化验炉水，如碱性降低，应补充。保护液及加入量由化学提供。
第三节水压试验
一、水压试验规定：
1、新安装或承压部件检修过及离上次水压试验时间超过规定期限的锅炉在点火投运前必须做水压试验，水压试验包括工作压力和超压力试验两种。
2、小修后锅炉试验压力为汽包工作压力5.83Mpa。
3、局部受热面或锅炉范围的管道检修后，试验压力为过热器工作压力5.3Mpa.
4、新安装或超期水压试验的锅炉应做超压试验，试验压力为额定工作压力的1.25倍即7.3Mpa。
5、锅炉的起用符合《锅炉监察规程》的有关规程，并按规程要求实施。
二、水压试验要求：
1、水压试验必须由专业主管、运行值长及检修有关人员参加，进行超水压试验须总工指派专人主持。
2、水压试验前应将锅炉与外系统可靠隔离。
3、水压试验必须在锅炉承压部件检修完毕,汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及阀门附件衔接完好，有关墙板拆除后进行。
4、试验前，除各空气阀、向空排汽阀、压力表水位计开启外，其他均关闭。
5．进水温度不超过100℃,进水流量控制在10t/h左右。
6、在空气阀冒水时，依次关闭空气门。
7、在进水过程中，如发现水压部件泄露时，应立即停止进水通知检修处理后，再进水。
8、如系超压试验，待进满水后，将水位计撤出，并做防超压措施。
三、升压
1．升压时，必须用给水小旁路控制升压速度在0.1~0.3Mpa/min。
2．升压至0.3~0.4Mpa应保持压力，进行全面检查，正常后进行升压。
3．升压至汽包工作压力时，应保持压力4.2MPa，保持30min进行全面检查。
4．超压试验应在工作压力试验全面检查后进行，升至超水压试验压力保持5分钟，然后降至工作压力进行全面检查。
四、水压试验合格标准
1.停止进水后(在给水门不漏的情况下)经过五分钟,压力下降值不超过0.1~0.2Mpa/min。
2.承压部件无漏水及湿润现象。
3.承压部件无残余变形现象。
五、水压试验结束后的泄压速度不得大于0.5Mpa/min。当压力下降至0.1Mpa时，开启集汽箱疏水阀和向空排，利用虹吸法放水至汽包正常水位后，开启各空气阀（炉水放完与否，根据化学要求及运行方式决定）。
六、水压试验结束后，应将水位计、安全阀入系并做好记录。
第四节烘炉
一、烘炉的目的：新砌起或大修炉墙砌筑完毕后，由于炉墙材料本身水份和施工中加入地水份使炉墙显得很潮湿，故在锅炉正式投运前必须烘炉，以缓慢排除炉墙的水份，保证炉墙在锅炉运行过程中严密安全、可靠。
二、烘炉前的准备
1.本体安装及筑炉、保温工作已经全部结束，并且炉墙燃烧室内部、烟道内无杂物，锅炉各部分漏风试验合格。
2.烘炉所需的热工仪表校验正常，各汽水门及烟道、风道挡板灵活、可靠，各处膨胀指示调整器为零。
3.选定好灰浆取样点，并取出部分原始灰样进行分析，以供烘炉参考。
4.向炉内进合格水，水温不超过100℃，水位至最低安全水位后停止进水。
第五节煮炉
一、煮炉的目的
对新安装、大修后的锅炉在投运前必须进行煮炉以除去锅炉内部的油脂、污垢、铁锈等杂物，保证机组投入运行后汽水品质合格，避免受热面过热损坏。
二、煮炉前准备：
1、检查锅炉各系统（给水、疏水、排污、烟风）设备、阀门、管道、表计等齐全，运转正常。
2、煮炉所须的临时加药系统已安装完毕，可供使用。
3、与煮炉有关的电气，热工仪表安装结束，检查调试合格可供使用。
4、煮炉所必须的药品已配齐，化水监测所需仪器、试剂等备好。
5、烘炉良好，炉墙灰浆含水率在7%以下。
三、煮炉方法及步骤：
1、煮炉前，以除盐水将各受热面，疏水系统管道冲洗干净。
2、开启炉顶各空气阀，关闭再循环阀，向炉内进水，水位进至正常水位负50mm处。
3、煮炉一期：缓慢升压至0.4~0.6Mpa进行压力煮炉，在此压力下热紧锅炉各螺栓，保持8~12小时，进行排污换水，换水量为10%，然后补水，同时根据化水要求加入适量药物。
4．煮炉二期,升压至1.0~1.4Mpa进行压力煮炉，保持8~12小时。此期一方面要重点监视并记录锅炉膨胀指数、排烟温度、汽包上下壁温，另一方面检测炉水品质，必要时补充加药以保持碱度，每隔四小时定期排污一次，每次排污量为给水流量4%。
5．煮炉三期：升压至2.0~2.5Mpa，保持20~30小时，此期间保持药物浓度，15小时后锅炉排污进水（即更换水以降低碱度），至符合炉水水质标准为止（PH8~9）。
整个过程中，必须开启过热器疏水阀以保持过热器中的蒸汽流动，必要时可开启向空排气阀。
四、煮炉合格标准：
1．汽包、集箱和管子内无铁锈、油污。
2．用棉纱布擦去锅筒和集箱内壁上附着物后，金属表面无锈斑，并形成保护膜。
五、注意事项：
1．加热至各空气阀冒气后关闭空气阀开始升压。
2．煮炉期间应经常校验水位。
3．煮炉期间应定期取样化验，如磷酸根含量几次化验变化不大而趋于稳定时，则说明煮炉工作完成。
4．煮炉完成后，待炉水冷却至90℃以下时，开启排污阀放水，最后用合格水经反冲洗管路冲洗锅炉内部。
5、电接点水位计不参加煮炉（留一只玻璃管水位计蒸炉）。
6、煮炉过程中要做好各集箱的膨胀指示记录，如有异常应停炉检查，查明原因并消除后在进行煮炉。
第六节安全门校验
一、安全门校验的有关规定：
1、在下列情况下，锅炉应校验安全门，其规定如下：
a、锅炉每次大检修后。
b、安全门修理后。
c、锅炉连续运行间隔达六个月时，值班长联系值长决定校验安全门时间。
2、检修后的安全门校验，应有检修技术员负责会同有关检修人员进行，运行专业主管及锅炉班长必须到现场协助。
3、安全门校验时，如压力超过规定动作压力0.1MPa，而安全门不动作时，应立即停止升压，降低锅炉压力，并保持稳定后，由检修人员调整，结束后，再升压校验。
4、调整安全门的动作压力以就地压力表指针为准，必要时，应使用精度为0.5级以上压力表。
5、当安全门动作后应立即减弱燃烧，使其尽快回座。
6、在安全门校验中，司炉应严密监视和调整水位、汽压、汽温正常，并注意燃烧良好。
7、安全阀的调整标准：
汽包控制安全阀按1.04倍的工作压力起跳，即5.83×1.04=6.0632MPa
汽包工作全阀按1.06倍的工作压力起跳，即5.83×1.06=6.1798MPa
过热控制安全阀按1.04倍的工作压力起跳，即5.3×1.04=5.512MPa
8、校验安全门次序先高后低，集控室与校验人员应有专门通迅系统联系。
第七节漏风试验与联锁试验
一、漏风试验：
1．锅炉经过检修后，应在冷状态下，用负压试验的方法，检查锅炉各部的严密性。
2．用负压试验检查锅炉本体及烟道的严密性，其程序是：
（1）严密关闭各部人孔门、检查门
（2）启动引风机，保持燃烧室负压50~100Pa。
（3）用小火把（或蜡烛）靠近炉墙及烟道进行检查，如有漏风，则火焰被吸向不严密处。在漏风部位画上记号，试验完毕后予以消除。
二、联锁试验：
1、联锁试验分动态、静态两种运行方式进行，一般情况下应采用静态试验进行，如必须进行动态试验时则需总工同意并派专人主持。
a.动态试验：在引风机、一次风机、二次风机、返料风机、冷渣分选机、给煤机、垃圾给料机动力电源送上的情况下进行。
b.静态试验：在只送上操作电源的情况下进行。
2、联锁试验的内容：
a.当引风机跳闸时，自动停止一次风机、二次风机、返料风机、冷渣分选机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机。
b.当两台或唯一运行的一台一次风机掉闸时，自动停止二次风机、罗茨风机、冷渣分选机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机。
3、联锁试验的步骤：
a．通知电气值班人员送上引风机、一次风机、二次风机、返料风机、冷渣分选机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机的操作电源。
b．合上引风机、一次风机、二次风机、罗茨风机、冷渣机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机开关。各指示灯红灯亮，绿灯熄灭（DCS操作时现象），合上联锁开关。
C、拉开引风机开关。此时，一次风机、二次风机、罗茨风机、冷渣机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机应跳闸。红灯熄灭，绿灯闪光，事故喇叭鸣叫，试验正常后将各开关复位至拉开引风机开关前状态。
D、拉开一次风机开关，此时二次风机、罗茨风机、冷渣分选机、给煤机、给污泥机、垃圾给料机应跳闸。红灯熄灭，绿灯闪光，事故喇叭鸣叫。试验正常将各开关复位至“停止”状态。
第八节循环流化床冷态试验
一、冷态试验的目的：
1、鉴定引风机、一次风机、二次风机的风量、风压是否符合设计要求，能否满足流化床沸腾、燃烧、飞灰回燃和烟气排放的要求。
2、检查布风系统的严密性。
3、检查布风板的布风均匀性、布风板阻力、料层阻力、检查床层流化质量。
4、绘制布风板阻力、料层阻力随风量变化的曲线，确定冷态临界流化风量和热态运行最小风量。
5、检查返料系统的工作性能和可靠性。
二、冷态试验前的准备工作
1．试验及运行有关的风量表、压力表及差压计等必须齐全完好。
2．准备好足够试验用的床料，床料用粒度8mm以下干燥的冷渣（或用3mm以下干燥的石英砂代替），及2mm以下的细灰（返料床用）。
3．检查和清理布风板及风帽上的杂物，风帽风口畅通无堵塞，绝热和保温的填料平整、光洁，检查风帽安装牢固。
4．准备好试验用的各种表格、纸张等。
三、测定布风板空板阻力
1．在布风板上无床料的情况下进行，并关闭所有炉门及放渣门。
2．将布风板清理干净，并将所有风帽小孔疏通。
3．启动引风机、一次风机。
4．逐渐开大调节挡板，缓慢、平滑地增加风量，一般每次增加500m3的风量，记录该风量和风室压力的数值，一直增加到最大风量。
5．再从最大风量，按每次500m3的风量逐渐减少，并记录相对应的风量和风压。
6．用上行和下行数据的平均值作为布风板阻力的最后数值在直角坐标系中用平滑曲线把这些点连接起来，便得到布风阻力和风量变化关系曲线。
7．试验时炉膛负压维持在0。
四、布风均匀性检查（沸腾法）
1．在床面上铺上300mm厚的料层（若用石英砂为250mm），并将2mm以下的细灰充填于返料床内形成密封，料层厚度200~300mm。
2．开启引风机、一次风机，缓慢调节引风机及一次风机的风门挡板增加风量，直到整个料层刚好完全流化，并保持3~5分钟。
3．突然停止一次风机及引风机，并立即关闭其入口挡板。
4．观察料层，若平坦说明布风均匀，反之不均匀，凸起的地方表明风量小，低洼处表明风量大。
一、料层阻力特性的测定
1．在布风板上铺上300mm厚的料层，按三中2~4的方法测得该料层厚度时对应风量下的风室压力。
2．此时测出的风室压力是料层阻力与布风板阻力之和，将测出的风室压力减去三中测得的同一风量下的布风板阻力，就得到了料层阻力。
3．在直角坐标系中平滑的曲线把这些点连接起来，便得到此料层厚度下，料层与风量的关系曲线。
4．依次把料层加到300、500mm厚，重复1~3的步骤。
5．把这些曲线绘在同一坐标系中，便得到料层阻力特性曲线。
6．依据冷态特性曲线可以确定冷态临界风量，并可估算出热态临界风量。
二、检查返料系统的工作性能和可靠性
做完料层阻力特性测定后，开启返料风，使返灰系统正常运行，观察分离情况和返料是否畅通，若发现问题应查明原因，消除故障后再次启动，继续试验直到整个返灰系统能可靠工作为止。
