与德国化工园区相比：我国园区发展的3大难点！

19世纪60年代，德国巴斯夫路德维希港生产基地的建设开启了世界化工园区建设发展的雏型和先河，经过一个世纪的演变逐步发展成为由多家工厂组成的生产网络，主要用以实现协同化的综合生产。

德国是传统的化工强国，有巴斯夫、拜耳、汉高等化工巨头。除此之外，据统计，德国国内化工公司中，97%为中小型企业。

相比大型化工企业，中小型企业的设备相对分散，用途也比较单一，单位生产成本较高。在生产过程中产生的环境废物更是难以收集，使得处理难度和费用都显著增加。

在环境压力和运营成本的双重因素下，相对集中的化学工业园区逐步成为了化工企业倍加推崇的协同生产模式，化工园区的出现基本解决了以下三个问题：

分散风险

主要用户之间通过所有权或者服务定价方式来分担基础设施的成本和规避服务运营的风险。以全球化工巨头巴斯夫为例，园区一体化每年为巴斯夫公司节省总成本超过10亿欧元。

提升效率

通过建立更加中立和透明的服务关系，以促进现场服务组织的工作效率。

吸引合作

园区运营方尽量完善基建的补充和建设，吸引更多的生产公司加入，补充上下游企业，完备产业链的协同发展。化工产品链长、关联度高，上道工序的产品常是下道工序的原料，原料、物流、能源成本均能大幅降低。例如宁波大榭化工园区内，烟台万华生产中所使用的原材料盐酸会导致废盐酸的出现，而园区内的一家生产氯碱的公司刚好可以以此盐酸作为原料使用，同时产生的二氧化碳被净化后可以被一家食品公司所利用。

我国化工品种类纷繁，园区化是加速淘汰化工落后产能的有效手段，我国化工园区起步于20世纪90年代，以德国园区为模板，在1984年就在天津设立了经济开发区，并于2005年建立了面积为27平方千米的化学工业园区。德国化工园区在发展过程中积累的经验，对于我们来说具有很好的借鉴意义。(德国化工园区发展中的这7条经验，对中国有哪些借鉴意义呢?)←点击可查看相关内容

我国借鉴了德国以及美国的园区发展，目前全国范围内已经建设了大量的化工园区。据统计，2017年我国有601家化工园区，超大型和大型园区的数量仅占我国化工园区数量的7%，中小型化工园区仍占较大比重。

化工园区的发展状况也参差不齐，尤其2018年下半年至年末，多起血淋淋的化工事故不得不发人深思：我们在学习的过程中，是否注意到了自己的特殊性问题?

园区爆发式增长，空置率高

据数据称，2004年全国范围内仅17家化工园区，到2009年，仅5年的时间暴增至200家。而到2017年年底，全国重点化工园区或以石油和化工为主导产业的工业园区共有601家，其中国家级化工园区(包括经济技术开发区、高新区)61家，省级化工园区315家，地市级化工园区225家。

13年的时间，我国化工园区的数量翻了30倍还多，但是另一个数据指出，园区的企业入驻率约50%，也就是说依然存在的较高空置率，这也就意味着共享服务的利用率有待提升。因此，目前来看，促进企业入驻以提升现有园区的使用率并且完善园区的基础建设已比继续增加园区数量更有实际意义。

管理水平落后

虽然国家级的园区已经拥有较为先进的管理水平，但是较小规模的园区尤其是西部地区，还主要由政府部门经营。往往他们对于化工生产需求的经验极为有限，并且对于出现的问题难于给予较为即时的正确反馈。

规划水平有限

许多小型化工园区在服务规划和整合方面没有得到优化，例如园区的安全和环境保护，污水处理，危险化学废物处理设施，公共事故应急池，危险化学品车辆管理设施，应急响应和救援指挥系统等。

目前我国多个省份推出政策禁止新增化工园区，限制化工园区的数量，化工园区绝不是简单的生产工厂堆积，而应该是协同合作的有机整体。在将企业搬迁入园的过程中，更应该注重园区的“内外兼修”。

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