广州石化污水汽提装置注碱流程优化见成效

广州石化炼油三部4号污水汽提装置经过注碱流程优化攻关后，注碱管线的泄漏隐患得到彻底消除，净化水pH值同比下降了23%，本装置注碱量和下游装置电脱盐排水含量硫化物大幅下降，不仅节省了成本，而且减轻了下游装置以及污水处理场的负担。

彻底消除装置泄漏隐患

4号污水汽提装置主要处理焦化、蒸馏、溶脱等多套装置及部分管网污水，是广州石化4套污水处理装置中处理水质最为复杂的一套装置，处理量可达1100吨/天。

过去，注碱流程是在汽提塔壁处注碱，由于该处温度较高，碱容易发生脆化，造成塔壁裂纹导致泄漏，影响装置安全环保生产。

为彻底消除该隐患，炼油三部组织技术骨干成立攻关小组进行攻关，一方面借鉴兄弟企业的经验，探索改进方法，另一方面他们还综合了碱脆化产生的特定条件，最终提出了“优化注碱流程，将注碱口改在温度较低的原料水热进料管线处”的流程优化方案。

2月16日，该流程优化方案顺利完成投用。投用后系统稳定，注碱线泄漏碱液隐患彻底消除。

本装置注碱量大幅下降

汽提塔注碱是优化净化水质量的一项重要措施，净化水质量对污水汽提装置平稳运行起到举足轻重的作用。净化水质量主要分析数据有pH值、氨氮、和COD(化学需氧量)等。

技术攻关前，为控制净化水氨氮指标，注碱量一直处于高控状态，虽然氨氮指标得到有效控制，但净化水的pH值也一直处于高限区域，控制不当就容易有超标的危险，给装置安全生产造成不利影响。经过此次注碱流程优化后，净化水pH值有了明显下降，同比下降幅度高达23%，氨氮等其它数据均在控制指标范围之内。

此外，注碱流程优化后，由于注碱位置上移，碱液和污水接触的时间和空间较以往均有增加，使污水与碱液之间的反应更加充分，产品质量分离效果更好，在同样的条件下，注碱量下降50%以上，收碱液频次由两天一次降到四天一次，不仅大大节省了注碱量，而且降低了职工的劳动强度。

大幅降低下游装置电脱盐排水硫化物含量

4号污水汽提装置净化水直接作为下游蒸馏三装置电脱盐注水的原料，注碱流程未优化前，下游装置曾经因为净化水pH值过高，导致电脱盐排水硫化物含量增大，对终端的污水处理场活性污泥造成冲击。

4号污水汽提装置注碱流程优化后，净化水pH值下降，使蒸馏三装置电脱盐排水硫化物也随之大幅度下降了65%，杜绝了因硫化物高而导致对下游污水处理场的冲击。

“现在进污水场污水中硫化物含量比以往降低了不少，避免了对活性污泥的过度冲击，污水处理效果也得到了提升。”负责污水处理场维护的公用工程部横班书记(值班长)时磊说。

“流程优化不但使自己装置产品质量数据得到有效控制，而且还大大减轻了下游装置以及污水处理场的负担。”在看到最近的相关分析数据后，4号污水汽提装置工艺主管刘山欣慰地说。

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