笔者在某水泥厂学习期间曾参与了该厂4.2×11m水泥磨增产节能技术改造，磨机台时产量P˙O32.5R水泥由110t/h提高到120t/h，粉磨电耗降低到31.11kWh/t。工艺流程见图1。
1 辊压机的技术调整
1.1 运行中出现的问题
辊压机工作状态不稳定，频频冲料，往往将入磨皮带机压死，致使不能向磨机连续稳定喂料，影响磨机的正常运转。辊压机运行情况见表1。
从表1中可以看出:辊压机的工作电流、左右压力、工作辊缝较正常运转时均有大幅度的下降，且原始辊缝不合理，工作辊缝较大，通过现场检查发现入辊压机物料粒度不均匀，粉状物料较多，其中粒径小于10mm的物料量占78%以上，而且物料中夹杂有大块物料。
分析认为：由于辊压机原始辊缝不合理，造成了辊压机压力的降低，使其不能充分发挥料床粉碎的作用，影响了辊压机的粉磨效率。工作辊缝偏差较大使辊面沿长度方向上受力不均，造成系统卸压，料床破坏，料间粉碎现象消失，就会造成冲料。当入辊压机的混合料中粒径小于10mm的物料量占70%以上，压辊与物料之间的滑动现象急剧增加，难以形成有效的料床料间粉碎现象消失，物料基本上不受挤压而自由下落就会导致冲料，另外当入辊压机混合料中夹杂有粒径大于150mm以上大块物料时，辊缝在瞬间被强行撑开，导致系统卸压也会引起冲料。辊压机粉碎效果的降低，势必造成磨机粉磨量的增加，从而影响磨机的粉磨效率。而频繁冲料又影响了磨机的正常运转，使得磨机产量降低。
1.2 调整措施
针对辊压机工作电流、左右压力偏低、粉磨效果差、工作状态不稳定、频繁冲料等问题，我们作了如下调整：
(1)调整原始辊缝。根据入辊压机物料粒度、硬度等情况分析，我们决定将辊压机的左右辊缝(静止状态)均调至10mm以提高辊压机工作时的辊子压力，增强其辊压效果。
(2)向液压系统氮气蓄能器中补充氮气，以提高其初始压力由12.5bar增至14.0bar。
(3)严格控制入辊压机混合料中粉状物料的比例。根据生产需要，适量调整重力喂料器开度、出辊压机分料阀开度，使入辊压机混合料中粒径小于10mm的物料小于70%，保证正常的料床粒间破碎。
(4)严格控制入辊压机的物料粒度。在上道工序中采取措施将粒度大于150mm的大块物料剔除，避免进入辊压机而破坏料床。
(5)解决物料离析现象。在辊压机小仓上部下料溜管处增设防离析插板，使物料入辊压机小仓前充分混合，保证物料沿辊面长度方向上粒度分布均匀，减少辊面受力不均辊缝偏差较大引起的不能形成料床现象的发生。
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2 调整后情况分析
辊压机经过一系列调整后，使用效果大为改善，但整个粉磨系统仍未达到理想状态。
由于磨机的长时间运行，磨机的衬板受到了一定程度的磨损，使钢球提升能力降低，冲击力减小，我们决定适当增加球径。
应适当提高粗磨仓的填充率，增大平均球径，以提高粗磨仓的破碎能力。往细磨仓加一部分大球，以达到变相延长粗磨仓，提高破碎能力的作用。
另外出磨水泥细度偏细，容易造成物料的过粉磨，不但降低了磨机产量，而且增加了生产能耗。因此应增大细磨仓球径。
将粗磨仓研磨体填充率由原来的30%调到30.9%，平均球径调至73.8mm。往细磨仓加一部分大球，将平均球径调至35.76mm，填充率仍为30%。
粗细磨仓级配对比情况见表2。
3 选粉系统的调整
(1)对选粉系统的积灰进行了清理，漏风处进行了焊补堵漏。更换风叶，对循环风机进行仔细检查与调整，确保正常稳定工作。调整后确保选粉机一、二次风量的供应，提高选粉机选粉室内的上升气流速率，降低了选粉浓度，提高了选粉机的选粉效率。另将选粉机的三次风阀开度由50%调整到45%，以提高再选粉区的涡流强度，有利于再选粉效果。
(2)要求操作员在生产中对选粉机实行大风量，高转速操作，并注意合理调整风和料的配合问题。如在选粉机一、二次风进口阀门开度分别为75%、50%情况下，要求循环风机功率保持在275～283kW，磨尾主排风机工作电流控制在122～128A，确保系统风量供应。
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原标题：技术丨焦作岩鑫公司4.2×11m水泥磨增产节能措施
