水泥企业的节能降耗一直是困扰企业的难题，本文主要讲解TRMK4541立磨提高产量降低电耗的技术措施，具体内容见下文。
我公司2500t/d生产线水泥制备系统采用TRMK4541立磨作终粉磨工艺。自2012年5月份投产以来，受市场影响，我公司被迫停窑。同时因无热风来源和全部使用外购熟料温度低等原因的影响，各项技术指标均未达到设计要求，其技术指标：立磨产量160～180t/h;产品比表面积(330±30)m2/kg;生产P˙O42.5水泥。2013年1～4月，磨机台时产量低(153.61t/h)、电耗高(39.35kWh/t)，严重影响水泥的经济技术指标和生产成本。为尽可能提高水泥产量，降低电耗，自2013年3月份成立水泥立磨达产达标技术攻关小组，通过技术人员连续几个月的生产实践，成功解决了问题。
1工艺流程
我公司水泥立磨终粉磨工艺流程见图1。
2存在问题
2012年9月5日对立磨系统进行8h定检。刚开机时，喂料量为160t/h，立磨压差在6 800～7 000Pa。随着喂料量增大到170～175t/h时，立磨压差在7200～7500Pa，主电动机电流达250～265A，超过额定电流且磨机振动大，磨机持续抬辊，不得不把产量降到165 t/h左右。当时分析认为：立磨刚投产不久，运行一段时间自然就会上去，未采取任何措施。到2013年1月30日，立磨喂料量仍然加不上去，磨机压差大，主电动机电流及选粉机电流持续超负荷，如不采取措施，成本指标达不到要求。
通过长时间的运行分析发现，主要问题表现在：
1)磨机振动大。增加喂料量后，磨机水平和垂直振动值基本都在4～5mm/s，运行不正常。
2)磨机本体压差大,基本在7 000Pa以上,吐渣大。
3)选粉机电流居高不下，处于高报状态。
4)磨机主电动机电流250～265A较高。
5)磨辊压力定检前后均在13.0MPa。
3原因分析
1)我公司入磨物料配比为熟料80%、石膏7.5%、矿渣6%、废石4.0%和建筑废渣2.5%。从现场原材料分析，我公司使用的废石(石灰石质材料)和建筑废渣(硅质材料)粒度均<50mm，细粉料少，入磨物料综合水分低(仅0.8%)。磨机挡料圈高度为230mm较低，导致料层不稳定。废石和建筑废渣化学成分见表1。
2)通过物料易磨性试验得知，矿渣易磨性最差，其次是熟料，再次是建筑废渣，磨机研磨能力不足，吐渣量大，磨机本体压差高。
3)磨辊摇臂与壳体密封磨损严重，使系统漏风量大，影响了系统风量及负压;喷口环磨损严重，风速降低，导致磨内的扬尘能力变差，磨机产量降低。
4)由于设计原因，导致系统风量不足，故在循环风管上增加两个冷风口;同时受气温的影响，出磨温度低时，磨机台时产量降低，电耗升高。
5)经现场检查确认，使用的两道锁风阀磨损严重，已达不到锁风效果，造成系统漏风量增大。
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4解决措施
4.1使用湿矿渣并增大掺入配比
由于废石和建筑废渣粒度不均齐且干燥细料又少，不利于稳定料床厚度，而矿渣水分大且细，所以可以适当增加矿渣配比(8%)。
4.2增加挡料圈高度
适当地增高挡料圈高度，使大部分物料存于磨盘上，利于稳定料床。通过多次试验，把挡料圈高度由设计的230mm加高到260mm，开机时落副辊使其起到布料作用以稳定料床厚度。磨机台时产量由160t/h提高到175t/h。
4.3使用助磨剂
加入我公司自制的复合型醇胺类助磨剂，可改善物料易磨性，进一步提高物料在磨内的流动性。通过多次试验，从喂料皮带秤处掺入0.05%的YB010-J复合型助磨剂后，台时产量大幅度提升，提产效果在10t/h以上。
4.4密封堵漏
对立磨漏风点进行彻底排查，重点对磨辊密封、尾排风机和它们之间的连接管道进行检查，对出现的漏点进行封堵，对4个磨辊密封采用厚帆布进行制作，确保密封堵漏效果。
堵漏后，入磨压力升高到-280～-350Pa,立磨台时产量升高到180t/h，但磨机压差仍然在6 500Pa以上，立磨主电动机电流仍然在255～265A波动。经查，密封堵漏后，虽然入磨风量增大了，但喷口环处的挡风板使用时间较长，磨损较严重，此处风速变小，风向发生变化，使入磨气体在磨内产生紊流，影响磨机内风的旋流状态，导致对物料提升力减少，物料循环量增加，压差增大，立磨主电动机电流升高。为此，按照设计要求重新修复已磨损的挡风板，提高磨内风速。
4.5减少磨盘与喷口环处的间隙
该处的间隙一般控制在5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，会使这个间隙增大，部分入磨热风会从这个间隙通过，从而降低喷口环处的风速，造成吐渣量增加。通过现场测量间隙已达到15～20mm，远远超出控制要求。为此，用耐磨板进行补焊，确保该处间隙达到控制要求。
4.6修复挡料圈
通过检查发现挡料圈磨损较大，挡料圈上部由于物料的挤压向外倾斜。磨辊大端到挡料圈的最小间隙为40~45mm，磨辊中间到挡料圈间隙60~65mm，正常最小间隙为20~25mm。2014年3月13日停机，在挡料圈上部焊接一圈高80mm厚10mm的钢板，增加后有一定效果。
4.7提高研磨压力
把有杆枪压力从13.0MPa提高到13.5MPa，把无杆枪压力由3.0MPa降低到2.5MPa后，磨机台时产量逐渐提高，水泥的比表面积由350m2/kg提高到了375m2/kg，水泥标准稠度用水量下降了1%左右，水泥性能大大改善。
4.8对循环风管进行技改
通过分析，导致循环风入磨难的主要原因是：1)袋除尘器后烟囱直径(Φ3m)是循环风管直径(Φ2.4m)的1.25倍，烟囱直径偏大导致循环风入磨难;2)入磨风管-循环风管、烟囱-循环风管是垂直连接，阻力增加影响顺畅通风，对循环风入磨有一定影响;3)现有系统磨机运行阻力大，风机已开到最大没有调节的余量。通过理论计算，如果入磨风管45°接循环风管，循环风管上开旁路至烟囱，可使入磨循环风比例由原设计的44%增加到78%，实现了大量循环风入磨。2014年4月2日对循环风管进行技改，改造前后循环风管与入磨风管、烟囱连接示意见图2。
循环风管技改后，循环风可实现大量入磨，通过标定可知，入磨风量由技改前30%提高到70%;出磨风温可以控制在85~90℃且可调，较改造前提高15℃，入磨负压降低。通过降低循环风机给定频率，使磨机本体压差由7000Pa左右降低到5500Pa左右，循环风机电流从145A降低到120A左右。同时磨机主电动机电流由原来的240~250A降低到200~220A，磨机台时产量稳定在185t/h，电耗29kWh/t，较技改前降低2kWh/t左右。
4.9更换双道锁风阀
经现场检查，双道锁风阀磨损非常严重，已起不到锁风效果，将双道锁风阀下料器更换成回转下料器，从磨机喂料口漏风明显减少，选粉机运行负荷较小，选粉机电流从300A降低到260A。
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4.10适当延长入磨溜子，延长物料研磨时间
停磨时通过对立磨磨辊辊皮磨损量的测量，发现物料的落料点在磨盘中间偏外，导致物料在磨内研磨时间过短，影响物料粉磨效果。将磨机入磨溜子延长50mm，使下料点向磨盘内侧移动100～120mm，通过磨盘的旋转，物料在离心力的作用下更加分散，加宽物料的研磨区，延长物料在磨内研磨时间，同时使磨盘、磨辊辊皮的研磨区变宽，磨损均匀，延长其使用寿命。
5改后效果
立磨系统改造后，台时产量提高显著，电耗降幅较大，取得了良好的效果，达到了提产降耗的目的。2014年水泥立磨生产技术及产品性能见表2和表3。
6结束语
影响立磨产量的因素很多，要认真细致地分析，找出问题的关键，通过采取相应的措施，解决存在的问题，提高立磨产量，降低生产成本，提高经济效益。
延伸阅读：
原标题：TRMK4541立磨提高产量降低电耗的技术措施
