能源消耗过高一直是水泥企业担心的问题，尤其是电耗方面，这就增加了企业的生产成本，本文以某水泥企业为例，向大家介绍降低生料粉磨系统电耗的经验，节能降耗。
我公司于2008年12月建成4000t/d生产线，配备了一台设计台时产量为350t/h的TRM45.4生料磨。生产实践过程中通过不断地总结和摸索，台时产量得到了稳步提升，但是系统电耗居高不下，为了达到行业的先进水平，我们通过不断地优化操作、总结经验，最终达到了降低电耗的目的。
1窑尾袋除尘器入口温度的合理控制
迫于当前行业形势的压力，目前水泥企业争相走避峰生产的发展道路，特别是对于生料磨产能配置偏大的企业，更是想尽办法利用低谷期间电价低的优势进行生产。就我公司而言，生料磨每天都有4.5～8h的避峰时间。由于避峰生产以后磨机系统不需要消耗窑尾烟气中的热量，造成入窑尾袋除尘器的烟气温度过高。为了解决这一问题，一方面采用喷水进行降温(这种办法需要增开水泵，增加电耗，而且管道还容易黏料);另一方面将袋除尘器入口前端的冷风阀门开到足够大(这也是目前大部分水泥企业的做法)，一般均在100%的开度。冷风阀门的开度越大，越易造成风路短路，为满足窑系统的需求，窑尾排风机的频率必须调到足够大。查阅PTFE覆膜滤袋的性能资料发现，该滤袋的材料可以长期运行在230℃的高温环境中，而目前大部分水泥企业都保守地控制在180℃，因此在避峰时间段适当提高袋除尘器的入口温度便可以降低阀门的开度，从而降低窑尾排风机的频率，降低电耗。生料粉磨系统调整袋除尘器入口温度前后效果对比见表1。
2设备运行状态的优化
避峰生产以后由于窑尾袋除尘器中有部分回灰，因此输送类设备(拉链机、出磨提升机、斜槽以及入窑提升机等)均需要正常运行。通过长时间观察后发现，袋除尘器的回灰量特别小，完全没有必要连续运行。我们通过不断总结摸索最终采用了间歇的运行模式，即避峰停机30min后将该部分设备停止运行，间歇1h后运行30min，这样每天都有2～4h的停机状态，从而达到节电的效果。
3开停机过程时间控制的优化
避峰生产以后系统面临频繁地开停机，而系统的主机功率比较大，因此合理地优化开停机先后顺序及过程时间的控制尤为重要。就我公司而言，开机顺序优化前：循环风机→磨主电动机→入磨皮带→配料秤，用时7～10min;优化后：循环风机→入磨皮带→配料秤→磨主电动机，用时2～3min，同时增加循环风机进口风门开度，从而减少了主机设备空转的时间。停机程序优化前是根据各设备的电流是否空载判断物料是否走空，执行停机命令，停机过程用时12～15min;优化后则是通过入磨皮带的摄像头观察物料是否走完，若走完则执行停磨主电动机及循环风机，停机用时5～7min。考虑到避峰只是短暂的停机，因此设备内部的物料不考虑完全走空。
4注重漏风的处理
一直以来漏风是水泥企业管理的一个重要方面，系统若存在漏风，不仅影响系统工况，而且还会造成能耗增加、系统产量降低等。对于生料磨系统除磨门、磨辊、三道锁风阀、排渣溜子等易出现漏风外，我们更应该关注内部存在的漏风。有一段时间，我公司的选粉机频率居高不下，而且细度难以控制，后经过多次分析查找原因，发现选粉机转子外圈与磨机壳体内圈密封处有漏风现象，产生短路风，部分生料没有经过选粉机直接出磨，通过用扁铁沿选粉机转子外圈焊接，消除空隙后，筛余明显下降，选粉机的频率也随之下降，磨机的料层也得到了控制，负荷也随之降低。
5改后效果
通过采取以上措施，生料磨系统各主机设备每小时平均用电量明显下降，同时系统电耗也较优化前有了明显下降，由2011年18.18kWh/t、2012年17.76kWh/t、2013年18.10kWh/t下降到2014年16.81kWh/t，达到了节能降耗的目的。表2是优化前后各主机设备平均每小时用电量对比。
延伸阅读：
原标题：降低生料粉磨系统电耗的经验
