脱硫工艺是各大电厂的必备核心工艺，今天首先感谢七友“我不知道”整理出来的电子书《湿法烟气脱硫工艺流程全方位解析》，下面和小七一起来看看吧。最后送上10家烟气脱硫企业名单，欢迎补充。
目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
1湿法脱硫的优点
湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。
2湿法脱硫的缺点
生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
3工艺流程
(1)石灰石/石灰-石膏法：
原理：
是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。
目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
(2)间接石灰石-石膏法:
常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3˙nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
(3)柠檬吸收法工艺及原理
原理：
柠檬酸(H3C6H5O7˙H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99%以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。
(4)石灰石(石灰)-石膏湿法烟气脱硫工艺
石灰石(石灰)石膏脱硫系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫浆液制备系统、亚硫酸钙氧化系统、石膏脱水系统等几部分;该工艺是目前世界上最成熟应用最广泛的技术。
其脱硫过程为：烟气经过除尘器、换热系统进入脱硫塔，在吸收塔与石灰乳浊液接触，浆液吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，随后经过CaSO3氧化系统被氧化成CaSO4，即石膏。本工艺脱硫效率可以达到95%以上，适用范围广，工艺成熟，运行稳定，是大中型煤电厂脱硫工艺的首选方法之一。工艺流程见下图：
(5)氧化镁-七水硫酸镁回收法烟气脱硫工艺
氧化镁法脱硫的基本原理与石灰石(石灰)法类同，即以氧化镁浆液吸收烟气中的SO2，主要生成三水和多水亚硫酸镁，然后经氧化生成稳定和溶解态的硫酸镁，再对硫酸镁进行提浓结晶，最后生成MgSO4˙7H2O成品;其简要工艺流程如下图。
(6)双碱法烟气脱硫工艺
双碱法是用可溶性的碱性清液作为吸收剂在吸收塔中吸收SO2，然后将大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳对吸收液进行再生。
由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法包括了钠钙、镁钙、钙钙等各种不同的双碱工艺。钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，成功应用于电站和工业锅炉。
烟气脱硫系统常见故障分析及解决措施
1.腐蚀和磨损对FGD装置的影响
(1)容易腐蚀产生的部位
吸收塔、净烟道和吸收塔入口烟道
(2)容易发生磨损的部位
吸收塔、浆液管道、泵壳和叶轮
(3)腐蚀和磨损产生的原因
腐蚀原因：氯离子、硫酸根(亚)离子的存在，从防腐层薄弱点开始，慢慢腐蚀;低温腐蚀和电化学腐蚀 。
磨损原因：粉尘和SiO2含量超标，当然，腐蚀和磨损是相互的，腐蚀之后有磨损;磨损之后有腐蚀。
(4)防腐蚀采取的措施：
(1)玻璃树脂鳞片进行防腐
(2)橡胶内衬进行防腐
(3)耐腐蚀的合金材料(C276或1.4529)
(4)非金属FRP材料进行防腐
2.增压风机
(1)故障原因
因系统联锁原因跳闸、因风机本体组成部件原因跳闸(轴承温度高、润滑油压低、振动故障、揣振、失速和冷却风机故障等)
3.循环泵
故障原因之一：系统联锁原因故障，如吸收塔液位、滤网堵塞等;
故障原因之二：本体故障原因造成(轴承、叶轮、温度、冷却水等)。
4.氧化风机
主要是设备本体故障居多：
温度、轴承、润滑油、冷却水和电气故障，氧化风机噪音是脱硫装置中最大的噪音污染源：转速过高等造成。
5.搅拌器
最多的故障是叶片在设计制造过程中没有很好消除应力、对叶片工作环境的低频处理。
原标题：国内外主流湿法烟气脱硫工艺流程 及脱硫系统常见故障处理
