密闭电石炉/矿热炉干法净化技术

近年来，烟气治理受到各行业关注，尤其是除尘方面，本文将介绍密闭电石炉/矿热炉干法净化技术，涉及布袋除尘器应用，介绍如下：

【技术名称】密闭电石炉/矿热炉干法净化技术

【技术内容】采用高效降温装置，将密闭矿热炉高温烟气(通常温度在500℃~800℃，特殊工况下温度在1000℃左右)降温至220℃~260℃，再进入正压高效布袋过滤器进行除尘，确保系统的安全性，回收后的粉尘可以作为水泥原料加工水泥熟料。该技术的除尘效率一般大于99.9%以上;烟气排放浓度小于30mg/m3，单位投资大致为300~400万元/套;单设备运行成本一般低于20元/吨电石，运行成本一般低于2500元/天。

密闭电石炉炉气净化技术于20世纪80年代中后期开始在我国得到应用。国家科技部、环保部、财政部等有关部门在政策、项目和资金上给予了大力支持，特别是“十二五”以来，被环保部选入《2012年国家鼓励发展的环境保护技术目录》，被中国化工环保协会评为石油和化工行业环境保护清洁生产重点支撑技术。截止2012年底，我国已有多台实际运行的工程。该技术的除尘效率可达99.9%以上;出口排放浓度可达10mg/m3以下;炉压稳定在±20Pa范围之内;总投资大致为400~600万元。

【适用范围】密闭电石炉/矿热炉

典型案例

【案例名称】

8×40.5MW密闭电石炉炉气净化项目

【项目概况】

本项目于2011年2月与主机同步开始设计，2011年4月与主机同步开工建设，2012年9月首套净化装置与主机同步完成72小时试运行，并正常投产运行。2013年7月第八套净化装置与主机同步完成72小时试运行，目前也正常运行。

【主要工艺原理】

本项目采用无阀离线清灰布袋过滤净化技术，主要工艺原理如下：

600~800℃高温炉气从电石炉炉膛出来后经过一段夹水套管初步降温，然后通过一、二级缓冲罐进一步降温，把大部分火星和粗颗粒分离出来后，炉气再进入旋风冷却器再次降温，并采用风机强制风冷，旋风冷却器把炉气中的剩余火星和粗颗粒分离，进一步分离后的炉气由系统粗气风机鼓入布袋除尘器。

通过在旋风冷却器出口采用变频自动控制技术控制出口炉气温度来确保出口炉气温度的稳定性，保证进入布袋除尘器的炉气温度控制在220~260℃之间，以确保净化系统的布袋既不被高温烧毁，又不被低温炉气焦油析出糊袋。粗炉气经过布袋除尘器过滤后得到净炉气，系统工作一段时间(或阻力达到一个事先设定好的值)后，控制系统发出指令，除尘器顶部设置一个定位旋转机构配合引射管的作用，第一个大单元的定位旋转机构旋转定位到其第一个小单元室，利用引射管的作用对准该室的喷吹口，切断该室过滤，正常由增压风机出口净炉气或压缩氮气对该室进行反向吹扫，以达到清除滤袋表面灰尘。一般采取净炉气清灰n次而压缩氮气清灰1次的组合方式。也可以根据现场实际粉尘粘性大小进行任意组合。第一个小单元室清灰完成并留有充足的时间让粉尘落入灰斗后，定位旋转机构旋转到其第二个小单元室，以此类推到第八个清灰完成后，旋转机构停留在第九个小单元室出风口位置，不影响8个小单元室的过滤工作。

然后轮到第二个大单元进行同样的清灰动作，到最后一个大单元清灰完成即为一个清灰周期完成。一般净炉气可以用来直接烧石灰或者用作其他燃料，也可以作为价值更高的其他化工原料。缓冲罐、旋风冷却器和布袋除尘器收集下来的粉尘经过集中处理可以作为水泥原料。

【关键技术或设计创新特色】

l采用先进的无离线阀实现离线清灰技术。

l定位氮气脉冲和净气反吹复合应用技术。

l下置式喷吹装置技术的开发与利用，便于巡检和维修，安全可靠。

l有限的过滤面积和空间进行足够多的分室方式的技术应用。

l所有运动部件尽可能外置，检修方便安全。

【主要技术指标】

本项目除尘效率达到99.9%以上(粉尘入口浓度为5g/Nm3，出口浓度6mg/Nm3)。

【投资及运行效益分析】

【投资费用】

本工程总投资约3200万元。

【运行费用】

根据2012年9月-2013年8月单套实际运行情况，单套水、电、粉、气、人员管理等运行费用约为60万元/年，每套年维修费用约3万元。副产物净炉气全部用来烧石灰窑，替代天然气或煤炭。经内部核算，每套一年副产物价值约为500万元/年。

【用户意见】

本项目投运至今，各项技术指标优良，无任何环保事故，系统除尘效率达到设计要求，各项耗能指标达到或优于设计要求，副产物净炉气品质良好。该净化工程带来了显著的经济环境效益，是值得推广应用的示范工程。

原标题：密闭电石炉/矿热炉干法净化技术