在钢铁烧结烟气循环硫化床脱硫中，生石灰需要在流化状态下与通入的烟气进行脱硫反应，烟气脱硫后进入布袋除尘器除尘，再由引风机经烟囱排出。本文将详细介绍钢铁烧结烟气循环流化床法脱硫技术，介绍如下：
【技术名称】钢铁烧结烟气循环流化床法脱硫技术
【技术内容】将生石灰消化后引入脱硫塔内，在流化状态下与通入的烟气进行脱硫反应，烟气脱硫后进入布袋除尘器除尘，再由引风机经烟囱排出，布袋除尘器除下的物料大部分经吸收剂循环输送槽返回流化床循环使用。该技术脱硫率略低于湿法，吸收剂利用率高，结构紧凑，操作简单，运行可靠，脱硫产物为固体，无制浆系统，无二次污染，脱硫塔体积小，投资省，不易堵塞。烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等酸性成分被吸收而除去，生成CaSO3˙1/2H2O、CaSO4˙1/2 H2O等副产物。
该技术的脱硫效率一般大于95%，可达98%以上;SO2排放浓度一般小于100mg/m3，可达50mg/m3以下;单位投资大致为15~20万元/平方米;在不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下运行成本一般低于5~9元/吨烧结矿。
【适用范围】钢铁烧结烟气
典型案例
【案例名称】
400m2烧结机CFB法脱硫工程
【项目概况】
本项目采用循环流化床半干法脱硫工艺，核心技术在国家863计划课题(2007AA061702)支持下自主开发成果。本项目处理烟气量100万Nm3/h，每年可以减少SO2排放量7000多吨。年运行时间为8320h，运行率95%。
【主要工艺原理】
本项目采用循环流化床法烟气脱硫技术，主要工艺原理如下：该工艺以循环流化床法为基础，改善了物料循环方式，增加了净烟气再循环通路。应用了流化床原理、喷雾干燥原理、气固两相分离理论及化学反应原理，是一种两级惯性分离、内外双重循环的循环流化床烟气悬浮脱硫装置，烟气通过文丘里流化装置时将脱硫剂颗粒流态化，并在悬浮状态下进行脱硫反应。高倍率的循环和增强内循环的结构增大了脱硫塔内的物料浓度，提高了脱硫剂的利用率;同时，脱硫塔中心区域的喷浆形成湿反应区，利用快速的液相反应，保证了较高的脱硫效率。工艺系统包括烟道及烟气循环系统、脱硫剂储存供给系统、反应塔吸收系统、布袋除尘器系统和控制系统等。
图1 本项目脱硫工艺流程图
【关键技术或设计创新特色】
l 采用石灰熟化浆液做脱硫剂，具有更好的脱硫性能。
l 流化状态的反应塔，最大程度地利用了吸收剂，达到高吸收效率：反应塔内更有效的蒸发冷却;在更接近绝热饱和温度下运行;采用由旋风分离器和回料机组成的循环回料装置。
l 采用三流体喷枪：反应塔采用装于文丘里内的三流体喷枪，将脱硫剂浆液、水和压缩空气在喷嘴处混合喷入经文丘里的高速热气流中。
l 采用净化烟气再循环，使进入反应塔的烟气总量始终保持塔内最佳的流化状态。
【主要技术指标】
本项目系统出口烟气指标满足GB28662-2012标准的要求，脱硫效率达到脱硫效率为94%。二氧化硫入口浓度1200mg/Nm3，出口平均排放浓度小于100mg/m3。
【投资及运行效益分析】
【投资费用】
本工程投资约4687万元。
【运行费用】
水、电、粉等运行费用约为1167万元/年。
【用户意见】
本项目投运至今，各项技术指标优良，系统脱硫效率达到设计要求，各项耗能指标达到或优于设计要求，副产物脱硫灰渣不会形成二次污染。
原标题：钢铁烧结烟气循环流化床法脱硫技术
