目前国内低温脱硝市场尚未全面启动，焦炉烟气脱硝启动了低温脱硝市场的大爆发，整个市场容量保守估计超过2000亿元。
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5、垃圾焚烧炉烟气脱硝
在大多数行业平均利润普遍不高的情况下，垃圾焚烧发电长期、稳定、高额的回报，吸引国企、民企、外企纷纷涌入，从而掀起垃圾焚烧发电投资热潮。从2008年的70余家电厂到2014年的180座左右，到2015年，全国各类投产和在建的生活垃圾焚烧发电厂有望超过300座，日焚烧能力达到30万吨。自2016年1月1日起，现有生活垃圾焚烧炉污染物排放《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)，烟气中的氮氧化物排放要达到250毫克/标准立方米，一般的SNCR就可以达到这个要求。随着很多地区向欧盟2000排放标准靠拢，要求烟气中的氮氧化物排放要达到100毫克/标准立方米，必须在焚烧炉烟气净化装置加装低温脱硝工程。目前在国内只有极少数垃圾焚烧炉上了低温脱硝工程，布袋除尘器出口的烟气温度一般在150℃左右，故低温脱硝成首选工艺，故烟气净化系统一般采用“炉内SNCR+半干法反应塔+活性炭喷射吸附+干法脱酸+布袋除尘器+低温SCR脱硝”的处理工艺。以2015年为时间节点，按每座垃圾焚烧发电厂平均拥有2-3条焚烧线，每条垃圾焚烧线的烟气低温SCR脱硝治理投资需600万元以上来计算，市场容量超过50亿元;如果每个城市建设两个日处理能力1000吨的垃圾焚烧发电项目，目前全国有657个城市，则需建设1314座垃圾焚烧发电厂。以全国所有城市实行垃圾焚烧处理为时间节点，按每座垃圾焚烧发电厂平均拥有2-3条焚烧线，按每条垃圾焚烧线的烟气低温SCR脱硝治理投资需600万元以上来计算，市场容量超过200亿元。工艺流程图如图6所示：
6、陶瓷窑炉烟气脱硝
从2010年10月1日起，《陶瓷工业污染物排放标准》(GB 25464-2010)排放标准正式开始执行。根据陶瓷环保标准，水煤浆、油气陶瓷窑炉烟气中的氮氧化物排放要达到450、300毫克/标准立方米。目前陶瓷行业的脱硝收到大部分陶瓷企业的联合抵制，市场一直没有释放出来。随着国家对于大气污染治理的力度进一步加大，相信陶瓷行业的排放标准会被严格执行。
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截止到到2014年，中国的建筑陶瓷企业主要分布在华南的广东佛山、福建晋江、华东上海周边、山东中部，以及近几年才兴起的东北沈阳、华南的江西中西部、华西的四川夹江地区、河北等几大陶瓷产区全国各类投产和在建的陶瓷生产线已经超过3000条。国内陶瓷窑排烟温度一般在200-300℃，故低温脱硝成首选工艺。按每条陶瓷窑炉生产线的烟气脱硝治理投资需200万元来计算，市场容量超过60亿元。
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7、钢铁冶金烧结烟气脱硝
从2015年1月1日起，《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB 28662-2012)排放标准正式开始执行。根据钢铁烧结、球团工业环保新标准，烟气中的氮氧化物排放要达到300毫克/标准立方米。
据中钢协2014年数据统计，全国仍有约12万m2烧结机的生产线。截止到目前为止，只有少数的生产线上了烟气脱硝设施，比如山西太原钢铁厂和宝钢湛江钢铁有限公司一期烧结机烟气净化设施采用的是日本新日铁的活性炭脱硫脱硝技术。一般烧结机生产线普遍加装余热锅炉，其排烟温度在200℃以下，故低温脱硝成首选工艺。初步保守估计，按每平方米的烧结机烟气脱硝治理投资需20-30万元来计算，钢铁行业脱硝市场容量投资需求为240-360亿元左右。
8、炼油企业催化裂化烟气脱硝
新建石油炼制企业催化裂化装置和现有石油炼制企业催化裂化装置都应分别于2014年7月1日和2017年7月1日起执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)，烟气中的氮氧化物排放要达到300毫克/标准立方米，重点地区烟气中的氮氧化物排放要达到100毫克/标准立方米。目前，国内石油石化催化裂化市场主要被Belco公司的EDV+LoTOx (低温氧化)技术所垄断。
我国炼油行业目前有约50家炼油厂近百套催化裂化装置，再生烟道气多数企业都直接排放。但新的排放标准颁布后，多数企业都必须新增脱硝设施。催化裂化装置排烟温度在300℃以内，故低温脱硝成首选工艺。按每条脱硝催化裂化投资需1500万元估算，市场容量超过15亿元。
9、化工行业烟气脱硝
我国有数以万计的化工企业，工艺工程中产生的废气中含有氮氧化物。比如硝酸酸洗、草酸生产等，排烟温度在200℃左右，故低温脱硝成首选工艺。因为没有确切数据，整个化工行业低温脱硝市场容量暂时无法估计。
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