化工节能 聚沙能成塔

石油和化学工业是国民经济的能源产业、基础原材料产业和支柱产业，也是用能、耗能的主要工业部门之一。切实推进行业节能工作，提高能源使用效率，对于降低能源消耗，保障国家能源安全，具有十分重要的意义。那么，过去的这5年，石化行业是否完成了“十二五”初期定下的节能任务?为了节能，行业作出了哪些努力?这5年有哪些节能亮点?未来又有哪些节能难点?

任务完成有喜有忧

关于石油和化工行业“十二五”期间的节能目标，《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》中提到：到“十二五”末，单位国内生产总值能源消耗降低16%;工信部发布的《工业节能“十二五”规划》则要求：到2015年，石化、化工行业单位工业增加值能耗分别比2010年下降18%、20%;之后，国务院又印发了《“十二五”节能减排综合性工作方案》，提出到2015年，全国万元国内生产总值能耗下降到0.869吨标准煤(按2005年价格计算)，比2010年的1.034吨标准煤下降16%;中国石化联合会制定的《石油和化学工业“十二五”发展指南》明确：2015年，万元工业增加值能源消耗比“十一五”末下降15%。

由于石化行业2015年的经济运行数据尚未发布，行业2015年的能耗情况在目前也就无法统计。根据中国化工节能技术协会在2015年9月发布的《2015中国石油和化工行业节能进展报告》，全行业2014年单位工业增加值能耗1.7362吨标煤/万元，比2010年的1.8826吨标煤/万元下降了7.8%。从数字上看，实际节能情况与上述任何一个节能目标都相去甚远。

中国石化润滑油(新加坡)有限责任公司的质量经理王建东、江汉大学化学与环境工程学院副院长刘琼玉、江汉大学化学与环境工程学院副教授晋梅、余国贤等被采访者认为，影响和制约“十二五”石化和化工企业单位工业增加值能耗这一节能目标任务完成的原因主要有两点：一是管理问题，企业主管部门管理是否到位至关重要，目前有些企业的负责人对于节能工作重要性的认识仍然不足;二是资金问题，节能必须要有投入，包括设备、技术和人才的投入。在激烈的市场竞争中，为降低生产成本，企业肯定要积极实施可行的降低能耗措施，但对于需要投入大量资金的节能措施，企业一般都会感到有一定的困难，这些无疑成为影响万元工业增加值能耗节能目标完成的障碍。

中国五环工程有限公司技术开发研究院副院长卢文新表示，这还与拥有落后产能企业的现状密不可分。采用濒临淘汰的落后技术的企业，生产成本虽然较高，但因其一次性投资基本已经收回，按照目前的运营状况进行生产，仍有可盈利空间。因此，这部分企业不愿再追加投入进行节能改造，导致行业中部分石化产品平均单位工业增加值能耗居高不下。

然而，中国化工节能技术协会高级工程师张觐桐表示，如果按单位主营业务收入能耗计算，仅“十二五”的前4年，全行业就实现节能量14196.8万吨标煤，完成了节能目标的146.9%，提前超额完成了“十二五”节能目标任务。“通过各行业产品的单位能耗降低，2014年与2010年相比，全行业实现节能9722.2万吨标准煤(乙烯节能量算在有机化学品中)，也已超额完成‘十二五’节能绝对量目标9666万吨标准煤的节能任务。”张觐桐说。

“如果按单位产品综合能耗下降来考核的话，‘十二五’石油和化工行业的节能指标已经基本完成。”中国石油和化学工业联合会节能与低碳发展处处长李永亮在接受中国化工报记者采访时也这样认为。

“近几年宏观经济走势影响了万元工业增加值能耗指标的完成，但说石化行业的节能任务完不成是不准确的，因为节能任务是由多项指标来考核的。”中国化工节能技术协会理事长方晓骅说，“这几年我走访了很多企业，对‘万家企业节能低碳行动’完成的企业数持乐观态度，‘十二五’期间，行业的节能工作是很有成效的。

技术节能贡献最大

无论最后“十二五”石化行业的节能任务是否完成，业内人士对技术创新在已取得的节能成效中发挥的重要作用都不否认。方晓骅指出：“石化行业是装备型产业，40%～60%的节能量是靠技术进步。”

李永亮也强调，技术节能的贡献最大，主要体现在行业单位产品综合能耗指标的降低上。

据介绍，每个子行业在近几年都涌现出了一批节能技术。比如在硫酸行业，硫黄制酸低温热回收技术，该技术2003年从美国引进，此后中石化南京工程公司和上海奥格利环保公司等企业采用国内材料，不断摸索创新，最终实现了技术、装备的国产化，成功实现了工业化应用;纯碱行业近两年涌现的重大节能技术也不少，自身返碱蒸汽煅烧炉高效节能技术，水平带式滤碱系列节能技术，纯碱装置全流程先进控制节能技术，粉体流凉碱技术，石灰石阜阳短少节能技术，天然碱热泵蒸发结晶节能技术等;炼油行业重点实施了炼油装置生产过程优化、公用工程能量系统优化等技改项目，提高了炼油系统和炼化装置能效水平;乙烯行业重点实施了裂解炉、压缩机等关键设备的优化和改造;合成氨和氮肥企业积极开展气化技术优化改造、全低温变换工艺、低压低能耗氨合成技术、合成氨—尿素蒸汽自给等节能改造工程;氯碱行业膜极距离子膜电解技术大面积推广应用，吨碱综合能耗大幅下降;炭黑行业积极开展余热发电技术改造，提高了余热利用效率和质量。

也正是因为对技术节能的认可，“十二五”期间，不少石化企业都积极投入资金，开展了节能技术改造。

“技术创新是节能工作永恒的主题和不竭的动力。” 中石化青岛炼化公司副总工程师林昊健谈到，“近3年来，青岛炼化累计开展节能项目46项，在技术改造上的投资累计超过1.2亿元，比如通过流程优化提高装置供料温度，实施焦化柴油直供柴油加氢跨线流程等。”

山东联盟化工股份有限公司副总经理胡全力介绍说，近年来公司采用了多项新技术进行节能技术改造，节能效果显而易见。2014年联盟公司对5台水泵进行了改造，改造后循环水泵的节电效率超过30%，年可节电199万千瓦时;2013年公司对造气炉进行了改造，使单台造气炉每天节约蒸汽6吨，全系统每年节约蒸汽8万吨以上。

然而，一些节能技术公司的负责人却向记者反映，“十二五”期间，他们的节能技术在石化行业推广的业绩并不太好，其中一个重要原因便是很多石化企业对未知的新技术不敢尝试。

对此，方晓骅表示，节能工作综合性强，涉及范围广、环节多，对管理水平和专业技术水平要求高。因此，一般企业难以自身完成用能诊断与分析，更难以有效快捷选择优秀的成套节能技术，甚至连决策也要花费大量时间。

“所以，这些年我们协会一直忙着搞节能诊断。”方晓骅说，“节能诊断是一种零距离、面对面地对用能企业进行把脉问诊、对症下药的技术推广模式，其目的就是推广那些经过检验并被证明确实有效的节能技术，挖掘重点耗能企业的节能潜力。”

据悉，化工节能技术协会组织专家团队已经对燕山石化、仪征化纤、扬子石化、天津石化、河南晋开集团等数十家企业进行过节能诊断，涉及石化、乙烯、氯碱、纯碱、化肥、合成氨、电石等领域，取得了显著的实效，深受企业欢迎，并产生了十分良好的示范效应。

“节能诊断这种模式能让供需双方的技术人员直接交流，容易弄清楚技术的核心，决策更快捷;以较少的课题费用，带来较大的节能改造投入;而且诊断建议不是纯理论、纯原则的，而是从技术设计到装备选择、实操技能全套有效的实施，节能量真实可信，且保证技术经济的可行性，保证投资的及时回收。” 张觐桐认为这是节能诊断获企业认可的重要原因。

能效领跑者成标杆示范

而说到石化行业在“十二五”期间开展的节能工作，就不得不提到中国石化联合会在2012年首创的能效领跑者发布制度。该制度确立和发布行业能效标杆及指标，推动企业开展能效对标达标工作，查找差距、做出改进，努力提高自身能效水平，从而提高整个行业的能效水平。

中国石化联合会会长李寿生曾表示，能效领跑者活动的开展，促进了行业能效水平的显著提升，使单位产品综合能耗下降明显，几年来领跑者的标杆示范作用在行业内引发的节能效果不断显现。

李永亮分析说，具体来看，能效领跑者活动对推动全行业节能工作的价值主要体现在以下4个方面：

一是能效领跑者发布活动形成了先进带动后进、后进赶超先进的良好局面。企业自愿参与能效领跑者发布活动的积极性越来越高，各单位将自己的指标在行业中“晒一晒”意愿进一步增强，参评企业数量进一步增加，参评企业的能效水平越来越高。参评企业在参与竞赛并接受大家检验的同时，每个产品领域都有不少企业前往能效领跑者单位进行学习取经，查找差距。

数据显示，参与2014年度能效领跑者活动的生产企业总数约2000家，其中重点统计和筛选的企业数量为1000家，这些企业规模较大、技术较先进，其产能在各自行业中占比为78%~98%，是本次能效领跑者发布工作参与的主体。

二是能效领跑者能效水平逐步提高。2012年，合成氨、烧碱、电石、纯碱、黄磷这5个产品的单位产品综合能耗较2011年分别下降了1.2%、2.8%、2.5%、4.0%和1.6%;2013年，除天然气制甲醇、磷酸一铵、硫酸(硫铁矿制酸)3个产品外，其他产品能效领跑者第一名的单位产品综合能耗均比2012年有所下降或持平，降低幅度最高的炭黑达13.9%;2014年，除乙烯、浆料法磷酸一铵、硫铁矿制硫酸、金红石型钛白粉4个产品(品种)外，其他产品能效领跑者第一名的单位产品综合能耗均比2013年有所下降或持平，降低幅度最高的氧化铁系颜料达12.9%。

三是能效领跑者活动引发的“比学赶超、积极降耗”的良好局面正在形成。2012年公布的21个能效第一名(按原料和工艺区，合计14个产品)，有11个产品或工艺在2013年被超越;而到了2014年，8个产品或工艺的能效第一名超越了2013年，剩余13个第一名企业通过采用更为先进的节能技术和设备、进一步强化企业用能管理、改善原料结构等保持住了荣誉。

四是能效领跑者标杆指标正在成为行业能耗标准。通过行业能效领跑者活动，摸清了行业能效水平的基本现状。石化联合会在组织制修订合成氨、烧碱、轮胎、炭黑、黄磷、钛白粉、氧化铁系颜料等产品能耗限额国家标准时，参考了能效领跑者的指标，提高了标准的水平。

“能效领跑者活动有利于推进淘汰落后产能，提高行业整体能效水平。淘汰落后产能是提高能效水平最直接的方式，也是比较有效的方式。”李永亮如是说。

转型升级可破困境

尽管能效领跑者活动使得不少子行业的能效水平不断提高，但整个石化行业在未来的节能情况并不乐观，能耗总量持续增长，部分产品单耗甚至出现反弹。中国石化联合会给出的数据显示，2014年石油和化工行业总能耗约5.28亿吨标煤，继2013年后再次突破5亿吨标煤，行业能耗总量持续增长。与此同时，2014年，原油加工单位综合能耗65.08千克标油/吨，同比上升0.21%，这也是继2013年以来连续第二年呈现上升趋势。

再加上未来更为艰难的外部环境：经济下行、能源价格下滑、产能过剩、企业开工不足，致使有的石化企业看不到节能的重要性。

“企业认识不足会影响到资金投入，导致真正的节能减排技术和设备无法被采用。”江汉大学化学与环境工程学院院长李忠铭说。

南京星飞冷却设备股份有限公司工程师杨振华也表示：“一些企业的配合程度确实与国家要求和大家的希望相去较远，当我们去企业推广新的节能技术和设备时，一些企业会以种种理由搪塞，如现在的效益不好等。”

对此，张觐桐表示，虽然一些节能技术很难马上见效，但一些相关企业必须提高认识。“因为‘十三五’石油和化工行业节能至关重要。对于石油化工企业而言，不能再一味地增加消耗，要搞好结构调整，调整好存量，优化好增量，减少能源消耗。”

石化行业节能面临的困境不仅来自于部分企业主观认识上的偏差，节能技术上的瓶颈对行业未来的节能也形成制约。

李永亮指出，由于先进、节能效果显著且易于推广的节能技术逐渐缺乏，技术问题成为全行业未来节能面临的又一个突出问题，也是“十三五”行业节能的最大难点。 “‘十二五’期间，随着行业整体技术水平的进步和节能工作的深入，量大面广、节能效果明显、投入产出比适中、操作条件宽松、管理难度较小、易于推广的节能技术逐渐变少，甚至到达了一个瓶颈期。如果今后几年节能技术没有实现大的突破，将来通过技术手段推动节能的力度就会逐渐减弱。”李永亮强调。

一些石化企业也表示，经过过去几年的努力，节能潜力已被挖掘了不少，剩下的大多是难啃的“硬骨头”，在同样的投入条件下，取得的成果则可能比较小。

因此，张觐桐认为，要抓好结构调整，实施结构节能。未来要进行的结构调整应该是多层面的，既包括产业结构、产品结构、技术装备结构、组织结构、原料结构调整，也包括能源结构、企业资产结构等调整，这是实现行业节能的一项重要措施。

李永亮则建议，“十三五”行业节能挖潜必须依靠转型升级。要推进炼化一体化和乙烯原料结构优化，提高资源综合利用效率;控制氮肥、磷肥、“三酸两碱”、电石等高耗能、大宗基础化学品的总量，淘汰落后装置，提高能效门槛;发展高技术含量的产品。

部分企业人士对此表示认同。“目前行业中很多企业的装置都已运行了20年以上，再拿钱修修补补，能耗也很难再有大的下降。企业还不如逐步实施战略转移，把已到年限的装置关停掉，再建一套新的，把老装置置换掉。”中石化扬子石化能环部节能科长陈正宏说。

山东华鲁恒升集团有限公司节能管理主任许立和也强调，结构节能是战略性的。在新常态的大背景下，企业的发展肯定不能像原来那样快了，一些产能替代、淘汰落后、置换之类的做法还是有较大节能潜力的。无论是站在国家、地区、行业的角度，还是站在企业角度，推动产业升级、淘汰落后都是未来实现节能的必由之路。

原标题：化工节能 聚沙能成塔