胜利油田节能减排融入“全链条”

最新数据显示，依托技术改造、燃料结构调整及淘汰更新落后设备等一系列措施，胜利油田推进节能减排，“十二五”以来，能源利用能耗水平与上级部门下达的节能减排目标相比，多节约63.23万吨标煤，相当于增加原油商品量44.26万吨，减少二氧化碳排放155.55万吨。

把节能减排融入生产经营“全链条”，胜利油田的积极探索，正在结出硕果。

节能潜力无处不在

随着输煤皮带的缓缓转动，电煤被输送到磨煤机中，经过来回碾压，变成煤粉吹入炉膛，燃烧殆尽后，这些煤炭转化为电能和热能，通过高压线路和热网输送到四面八方。

胜利发电厂是胜利油田自备电厂，每天消耗煤炭7600吨左右。虽然经过技改性大修和多次技术改造，电厂的供电煤耗在同类型机组中已经达到国内较高水平，但技术人员依然对煤炭的利用率抱以期望：“按照当前年发电量计算，煤耗每降低1克，可节约燃煤6000吨。”

不仅是煤耗。石油从井下举升到地面，经过加热、运输，再到炼化等程序，处处存在能源消耗。但换个角度，只要有能源消耗，就必然存在节能潜力。

用电是油田能耗大头，近3万口油水井，每年消耗电量50多亿千瓦时，如果能耗降低几个百分点，就能产生可观的效益。

自2010年以来，围绕提高机采系统效率实现节能降耗，胜利油田完成13882口抽油机井的评价工作。并选取有单井电表计量的滨南一矿、孤东二矿、纯梁三矿作为优化改造示范区。工作启动以来，实施油井技术降电296口，累计节电123万千瓦时。

窥一斑而知全貌。不仅是机采系统改造，在注水系统，胜利油田推广应用大排量高效离心泵，应用分压注水等措施，与2010年相比，注水系统效率由52.7%提高到53.4%，年节电4307万千瓦时。

集输系统推广应用高效分水技术、高效节能设备，开展站库能耗检测及工艺流程优化，62座联合站月节电19万千瓦时，月节约燃油当量180吨。

节能减排同步前行

节能不仅提升了经济效益，还降低了排放量。

一个简单的例子，假如1吨煤充分燃烧能产生1个单位的热量，但因为技术、设备原因，燃烧不好仅能产生0.8个单位的热量，热量缺口就需要燃烧更多的煤炭来补充。

排放减少，很大程度取决于设备和技术的先进水平。胜利油田对标国内外，瞄准炼化、电厂、热电联供等“重点单位”，通过进行石化总厂设备改造、实施热电联供集中供热、烟气提标治理等形式，结束传统的排放方式，提高能源综合利用率。

同时，胜利油田还充分利用各种技术手段，将节能减排向各领域延伸，在钻井系统推广网电钻机是其一。在全负荷作业条件下，网电钻机以电为动力，比普通柴油钻机每天减少柴油消耗13吨，大幅减少对周边的空气和噪音污染。目前，有40个钻井队配备了网电钻机。实施二氧化碳捕集回收，投资1.2亿元，建成国内外首个燃煤电厂烟气CCUS全流程示范工程，驱油封存区域累计增产原油3.9万吨，注入二氧化碳16.4万吨，在实现二氧化碳封存减排的同时，有效提高原油采收率。

他们还持续调整产液结构，调整开发思路，于2013年12月12日，正式关闭最后一个污水处理口，全面实现采油污水零外排。

新能源新技术四面开花

两年前，鲁胜石油公司集输总站污水余热利用合同能源管理项目正式投运。这个项目不仅意味着油田地热与污水余热开发利用工作迈出一大步，也标志着合同能源管理迈出了新的一步。

地热资源是一种清洁可再生能源，具有资源量大、节能环保、稳定连续、利用率高等优势，其分为深层地热、浅层地热和污水余热。

胜利油田地处渤海湾盆地，地热资源丰富，它的综合开发利用可以替代部分油气消耗，降低油田油气、电力能耗，对油田节能减排、清洁生产具有推进作用。目前，胜利油田已开工建设8个地热余热项目，有的已经见到良好效果。

合同能源管理作为一种新兴的节能手段，也于2009年1月在胜利油田开始实施。他们在河口采油厂大北三线、四线节能改造项目首先实施以来，越来越引起油田上下的重视，并在多个单位推广实施。

不仅仅是新兴的技术手段，胜利油田在节能领域的探索从未止步，先后研发游离水脱除器、高效三相分离器、移动式套管气回收装置等多项绿色低碳技术成果，并广泛应用到生产实践中。

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