1 基本概况
脱硫工艺简介：
造气采取焦炭+白煤制气，原料气硫含量：H2S/%：0.18-2.0
COS/PPm：200-300;HCN<100ppm。处理气量最大20000Nm3/h，目前运行负荷15000Nm3/h，两填料吸收塔串联运行，碱液循环液气比30-35L/Nm3。
2 几点措施
2.1 采用PDS催化剂，大液气比操作，未发生堵塔现象
我装置采用PDS-400和PDS-600两种型号催化剂，催化剂浓度一般在20～40ppm之间，从使用的效果看，PDS-400单独使用即可，PDS-600需要添加一定量的对苯二酚，再生和浮选效果会更好。添加对苯二酚的指导浓度为0.1～0.2g/l，我单位每天加750g，根据再生情况决定是否继续添加，未做理化分析。从两套生产装置近6年的状况来看，从未发生堵塔现象，有时发现塔压降有升高趋势时，开启双台碱液泵加大循环量冲洗少时即可。塔填料为聚丙烯阶梯环，每年大检修检查清洗。
2.2 定期清理喷射器，保证再生效果
对于再生喷射器的清洗分为两种，一种是用蒸汽清洗空气吸入口，目的是清除吸入口的结晶碱，周期为每周一次;另外一种是拆下喷射器，用高压水枪(100Kgf/cm2压力)清洗喉管部分，除去积淀的硬硫层，周期为每季度一次。
2.3 采用连续熔硫代替间歇熔硫，硫黄回收率大幅提高
我单位新建装置硫泡沫处理工艺采用熔硫釜，由于生产负荷不高，连续熔硫时硫泡沫供给不足，所以起初采用间歇熔硫方式。
操作条件如下：熔硫釜内0.2～0.3MPa; 分离液温度：70～100℃;熔硫釜下部：120～140℃
由于熔硫釜工作的主要原理要靠釜内的温度分布(从上到下递增)和介质的密度分布(从上到下递增)实现硫泡沫的熔化和分离的。一旦采用间歇熔硫，温度分布和密度分布被打乱，釜内产生大量的蒸汽，造成夹带、堵管、副盐结块等问题。同时，硫黄回收率只能达到70%;
后来，在和熔硫釜厂家交流经验后，改间歇熔硫为连续熔硫，上述问题得到大幅缓解，每月清理一次熔硫釜，硫黄回收率达到90%。
(注：硫黄回收率计算方式存在一定误差)
3 中温水解效率较高(采用DJ-1中温水解催化剂)：
原料气组成：
H2S/%：0.18～2.0
COS/PPm： 200～300
湿法脱硫后：
H2S/PPm ： 50～100
COS/PPm： 180～240
压缩后：
压力 0.6MPa
温度控制 35～38℃(保证水分)
中温水解温度： 130-160℃
COS平均转化率： 90.5%，
脱碳工序：
脱除水解产生的 H2S和剩余COS ; 精脱硫起保护作用，一般入口总硫<0.5ppm。
4 关于副盐的控制
4.1 现状
我单位采用PDS催化氧化湿法脱硫，根据操作经验，在目前工况下，运行半年后，碱液密度上升到1.36，碱液吸收和再生能力明显下降，湿脱后H2S含量达到了500PPm以上，给后续工序带来很大的压力。
4.2 采取措施
(1)严格控制碱液槽温度，减缓副反应。
(2)每周清理再生喷头，保证再生充分。
(3)连续熔硫，避免高温操作，并且对清液冷却沉降。
在这种情况下，半年必须排一次液，保证碱液密度在1.30以下。(生产负荷15000Nm3/h,碱液循环量500m3/h)
4.3 下一步打算
经过对副盐溶解度的查阅，计划利用北方冬季气温较冷的特征，对脱硫液进行分批冷冻结晶，然后利用戈尔过滤器进行过滤，从而实现脱硫液的透析，提高使用周期，减少外排。从已经做过的小试来看，温度降低到0-5℃时，副盐结晶后清液的密度下降5%-10%，如果冬季温度降低到-15℃左右，效果会更好。
5 存在问题
(1)负荷超过15000Nm3/h时，吸收出现问题，塔出口H2S持续上涨，最高达到700ppm，对后段工序影响很大，即便增加碱液循环量也无济于事，只能少量更换碱液。
(2)由于管径较大，吸收塔排液流量和液位控制采用气动蝶阀进行调节，由于脱硫液中存在悬浮硫、盐类、碱等，长期积累，造成阀门处堆积固体，调节阀动作不灵，影响碱液平衡。
(3)工艺参数控制波动范围较大，缺乏严格标准。比如碱液浓度、PDS浓度、碱液槽温度等。
