【技术盘点】搜罗2014年烟气脱硫新技术

J-TECH氨法脱硫及电除雾技术

“J-TECH氨法脱硫及电除雾技术”是国家“863”计划课题研究成果的实际应用和创新改进，将改进的氨法脱硫技术与电除雾技术结合使用，脱硫过程中通过加速亚硫酸盐氧化速率提高了氨法脱硫效率，烟气脱硫后又经电除雾器除雾，高效去除了烟气中气溶胶、控制了氨逃逸，副产硫酸铵母液经进一步处理后可做农用铵肥。

“J-TECH氨法脱硫及电除雾技术”的主要特点：(1)采用“预洗塔+吸收塔”的双塔氨法脱硫设计，在氨/硫摩尔比为2.03时，脱硫效率可达到96%～99%，并可有效控制运行过程中的结垢和堵塞;(2)采用等离子体、微孔鼓风等强化氧化技术，提高了亚硫酸铵氧化速率;(3)在氨法脱硫后，采用蜂窝状阳极板和特种材料阴极线的电除雾技术，可高效脱除气溶胶，有效控制酸雾和氨逃逸;(4)脱硫系统阻力小于1200Pa，运行能耗低。

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“J-TECH氨法脱硫及电除雾技术”通过技术评议

LOA湿式氧化吸收联合脱硫脱硝工艺及成套装备

北京利德衡环保工程有限公司自主研发了“LOA湿式氧化吸收联合脱硫脱硝工艺及成套装备”。

“LOA湿式氧化吸收联合脱硫脱硝工艺及成套装备”最主要的特点是将“湿法脱硫+液相氧化+还原脱硝”三段工艺设计于同一吸收塔内，且各工艺段自成循环系统、互不影响，可实现燃煤工业锅炉烟气联合高效脱硫脱硝的目的。该技术目前已应用在北京、西安等地多个35~100t/h燃煤工业锅炉烟气处理工程中，效果良好。其中，西安高新区热力有限公司燃煤工业锅炉烟气处理工程环境保护验收监测显示，脱硫脱硝塔出口SO2浓度<50mg/m3，NOx浓度<100mg/m3，脱硫效率>95%，脱硝效率>70%，脱除效率稳定，达到了正修订中的《锅炉大气污染物排放标准》(征求意见稿)中燃煤锅炉的大气污染物特别排放限值(SO2<200mg/m3、NOx<200mg/m3)要求。

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雾化旋流法高效烟气深度脱硫技术

雾化旋流法高效烟气深度脱硫技术主要是将现有的脱硫喷淋塔改为喷雾塔，采用超声波雾化技术，使脱硫剂粒径由传统的1500-3000μm降至50-80μm，形成云雾状，大大提高脱硫剂比表面积，使脱硫吸收反应速度加快;采用雾化旋流切圆布置的专利技术，构造脱硫塔内喷雾旋流场，烟气与脱硫剂充分传质混合，加大烟气中SO2与脱硫剂反应机率，实现了云流场再造，实现了小液气比的情况下的高湍流传质吸收反应，提高脱硫效率。同时使脱硫剂在烟气中的循环反应倍率由原来77次降低至3次，大大降低了脱硫反应液气比和循环泵电耗，降低了脱硫系统能耗，解决了深度脱硫经济与排放的矛盾。

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新型高效气相脱硫技术

山东大学化学与化工学院开发的新型高效气相脱硫技术，脱硫率达95%～99%，脱硫后二氧化硫(SO2)排放浓度低于50mg/Nm3。相比目前广泛应用的液相烟气脱硫技术，新技术效率高、成本低，所需设备简单，投资小，运行成本可降低至2元/千克二氧化硫以下，脱硫产物收集后可以作为农用肥料。

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双极膜法烟气脱硫技术

我国自主研发的双极膜法烟气脱硫技术在黑龙江省哈尔滨市哈投热电厂中试取得成功，此举打破了双极膜技术长期被国外企业垄断的局面，填补了国内的空白，这项新技术也将在不久后正式投放市场。

据悉，双极膜的出现是电渗析技术的一场革命，但之前一直被国外所垄断，我国进口双极膜费用昂贵，每平方米售价近一万元人民币，由于技术和价格均受制于国外公司，导致双极膜电渗析技术在国内无法推广应用。我国成功研发的世界首创的单片型双极膜，以及进一步衍生出种类多样的双极膜电渗析设备及相关废气、废水等处理技术，一举打破了国外企业的技术垄断，而这种具有自主知识产权的双极膜价格仅是国外的三分之一左右。

专家一致认为，双极膜电渗析法烟气脱硫循环使用氢氧化钠，无固体废弃物和废液排放，并且首次在国内实现中试规模运行。脱硫过程中只消耗电能，并可将烟气中气态的二氧化硫转变成经济价值较高、纯度很高的硫酸溶液，有利于降低运行成本。专家得出结论，技术先进、工艺设计合理、经济可行、符合国家相关节能减排政策，建议工业化推广。黑龙江省环境监测中心站的监测报告显示，双极膜法脱硫的二氧化硫吸收效率在98%以上，排放烟气中二氧化硫浓度甚至可以达到零排放，这远远优于国家排放标准。

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“燃煤尘、硫近零排放”工艺与设备

由南开大学、天津市天利人烟气净化工程股份公司等合作研发。中国工程院院士王文兴说，通过该技术和设备，燃煤电厂烟尘排放浓度小于5毫克/立方米，达近“零”排放。

“燃煤尘、硫近零排放”技术和设备在天津杨柳青发电厂等3个电厂完成工业试验应用。据天津市环境监测中心和国家重点实验室联合出具的监测报告，其烟尘排放浓度为0.99毫克/立方米;二氧化硫为6毫克/立方米、非气态二氧化硫为48毫克/立方米;排放的是近常温、无色透明的二氧化碳气体，解决了湿法脱硫的污染排放问题，净化效果达国内领先水平。

煤炭规划设计总院教授级高工张朴说，本技术是集3项发明专利的颗粒增大粒径、重力溢流氧化技术组成“人工下雨”，除尘、脱硫一体化，在一根烟囱内完成全部净化过程。烟气净化和排放用一根烟囱，净化几乎“零”占地;烟气净化流程短，流速低阻力小，与目前其他除尘脱硫技术相比，电耗减少30%、投资减少20%;设备相对安全运行周期延长50%。用该技术和设备，即使电厂燃煤高灰分、高硫分，处理效果也一致，促进高硫、高灰煤炭的利用，降低发电成本。

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单塔一体化脱硫除尘深度净化技术

单塔一体化脱硫除尘深度净化技术由北京国电清新环保技术股份有限公司于2014年7月份研发成功。是在原有自主创新产品长期高质量运行的基础之上开发、创新、升级的为火电厂提供超低排放解决方案的技术，该技术将脱硫和除尘装备集中在一个吸收塔中。具体有以下几个方面的优势:

效率高。在一个吸收塔里同时完成脱硫除尘，目前可以达到现阶段最严格的深度超净脱除的要求，二氧化硫达到35mg/m3以下，粉尘5mg/m3以下。

费用低。SPC-3D技术在保证高性能的前提下，尽量降低能耗，比同类技术运行费用电耗低20-30%左右。

投资少。SPC-3D技术可以在原有装置基础上进行改造完成，对于新建电厂，不会额外增加占地和新建费用，投资比传统技术低40%左右。

运行维护简单。该技术在设计研发过程中尽量简化操作，保证零件质量，降低更换频率，从用户角度减少零件的运行和维护压力。

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